簡介：對烴類進行蒸汽熱裂解制取乙烯的過程中，必然會在裂解爐管內(nèi)壁產(chǎn)生一層焦體，這個現(xiàn)象稱為“結(jié)焦”，它會造成兩個惡劣影響降低傳熱效率，降低乙烯收率。當管壁溫度或壓降達到允許極限時，裂解爐就需要停產(chǎn)清焦，燒焦時間的長短直接影響著乙烯產(chǎn)率、燃料消耗、爐管壽命、操作工人身安全等，而且其過程十分復(fù)雜，充滿突變性。因此，對燒焦過程的研究不僅具有學術(shù)意義，更具有生產(chǎn)實際運用價值1。本文首先從理論研究入手，在國內(nèi)外專家學者的研究結(jié)果基礎(chǔ)上，依托北京某研究院的乙烯裂解爐裝置，利用選定后的假設(shè)沿爐管恒定的燒焦化學反應(yīng)動力學參數(shù)和反應(yīng)熱，建立燒焦過程的機理模型。由于裂解爐爐管內(nèi)壁的空氣燒焦過程是一個爐管溫度、壓力、濃度和燒焦厚度隨時間沿空間變化的動態(tài)過程，所以，它的機理模型是一組非線性雙曲線偏微分方程，即得到了分布參數(shù)模型，對其的分析和計算遠比集中參數(shù)模型復(fù)雜和困難，目前理論體系發(fā)展的也不夠完善，本文使用隱式差分格式的數(shù)值計算方法模擬爐管出口處二氧化碳濃度，得到空氣燒焦過程的內(nèi)在特性。其次，分析其原理和燒焦過程狀態(tài)變化性質(zhì)，在參考經(jīng)驗操作的基礎(chǔ)上，本文提出了一種在線閉環(huán)自動控制方法，此法不同于傳統(tǒng)的順序開環(huán)燒焦控制，它以二氧化碳濃度和裂解爐管壁溫度的變化作為反饋來實時地調(diào)整入口空氣流量和壁管溫度，實驗證明了所提方法的可行性。為了得到連續(xù)的控制過程，本文采用迭代學習控制，根據(jù)燒焦過程的實際測量二氧化碳濃度和期望的誤差，利用之前的控制經(jīng)驗，調(diào)整迭代學習率改變操縱變量，得到空氣流量的連續(xù)變化曲線。最后，設(shè)計完成了乙烯裂解爐清焦自動控制軟件，利用OPC技術(shù)采集工業(yè)現(xiàn)場過程數(shù)據(jù)，并進行實時數(shù)據(jù)顯示、在線閉環(huán)自動控制和學習控制，具備超限報警、存儲歷史數(shù)據(jù)、記錄操作過程等功能，有助于應(yīng)用推廣。在北京某化工研究院的實際裝置上應(yīng)用表明對減少燒焦時間、保證安全性方面效果明顯。

簡介：單晶硅是硅原子有規(guī)則的排列在一起而構(gòu)成的單晶體，單晶硅材料是微電子技術(shù)的基礎(chǔ)材料，同時單晶硅也是制造太陽能電池板的重要材料。伴隨我國科技事業(yè)的發(fā)展，對單晶硅產(chǎn)量的需求也快速增加，對單晶體直徑精度的要求越來越高。國內(nèi)單晶爐的直徑測量技術(shù)和提拉工藝技術(shù)較為落后，不能精確的測量出單晶體的真實直徑和精確控制單晶硅的提拉速度，其生產(chǎn)出的單晶硅晶體精度差、表面粗糙、生產(chǎn)的效率低下。在直徑檢測系統(tǒng)中，目前普遍采用的SOBEL水平差分的邊緣檢測圖像處理技術(shù)，其對邊緣灰度范圍的檢測不夠精確，而通過提高硬件分辨率的方法來提高測量精度時價格昂貴。為了提高單晶爐檢測系統(tǒng)的精確度同時降低檢測系統(tǒng)的硬件成本，論文中引入了亞像素的概念，通過算法的改進來實現(xiàn)分辨率的提高。在單晶硅提拉過程中，單晶硅的直徑是一個重要指標，而直徑的變化直接受提拉速度的影響。由于電機系統(tǒng)具有多變量變參數(shù)和非線性的特點，傳統(tǒng)的PID控制理論在對直拉式單晶爐的電機系統(tǒng)中的速度的控制中有很大的局限性。針對在提拉過程中電機系統(tǒng)的參數(shù)發(fā)生變化傳統(tǒng)的控制理論不能自適應(yīng)的調(diào)整PID的參數(shù)這一問題，將一種新的控制方法PID神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)應(yīng)用于單晶硅提拉速度控制系統(tǒng)并建立了PID神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)提拉系統(tǒng)，隨時調(diào)節(jié)到最佳的PID參數(shù)達到了一種自適應(yīng)的控制效果，并用MATLAB軟件證明了其有效性。最后論文針對單晶爐速度控制系統(tǒng)介紹了神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PID控制的硬件實現(xiàn)過程，通過MCGS軟件搭建的MATLAB與PLC的通訊組態(tài)，神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)控制算法通過MATLAB軟件編程實現(xiàn)，PID控制算法是通過在STEP7編寫梯形圖控制程序完成，從而實現(xiàn)了整個的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PID控制。

簡介：隨著中藥產(chǎn)品需求的快速增長，人們對中藥質(zhì)量提出了更嚴格的要求。批次間質(zhì)量差異一直是阻礙中藥發(fā)展的關(guān)鍵問題，中藥制藥過程質(zhì)量控制水平亟須提升。當前各種現(xiàn)代分析技術(shù)為藥材、中間品、產(chǎn)品以及制藥過程的分析提供了有效手段，生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)集成技術(shù)則為中藥生產(chǎn)信患的管理提供了良好的支持。然而，由于數(shù)據(jù)分析技術(shù)相對落后，中藥生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的利用程度較低，未能對生產(chǎn)過程質(zhì)量控制起到充分的指導(dǎo)作用，制約了質(zhì)控水平的提高。本文將數(shù)據(jù)驅(qū)動技術(shù)引入到中藥制藥過程質(zhì)量控制領(lǐng)域，從關(guān)鍵工藝參數(shù)辨識、過程建模、過程監(jiān)測與故障診斷、工藝優(yōu)化控制等多個角度，研究基于數(shù)據(jù)驅(qū)動技術(shù)的中藥制藥過程質(zhì)量控制方法及其應(yīng)用。本研究主要內(nèi)容包括⑴針對中藥生產(chǎn)涉及大量工藝參數(shù)和質(zhì)量指標的特點，以丹紅注射液醇沉工藝為研究對象，建立了基于多指標綜合評價的中藥生產(chǎn)關(guān)鍵工藝參數(shù)篩選方法，以及基于近紅外光譜的關(guān)鍵工藝參數(shù)快速篩選方法，為辨識關(guān)鍵工藝參數(shù)提供了有效的策略。⑵針對中藥制藥過程機理復(fù)雜的特點，提出了一種基于實時直接分析質(zhì)譜數(shù)據(jù)快速建立過程模型的方法。通過設(shè)計和構(gòu)建中藥生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)，對實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行收集和管理，并建立生產(chǎn)過程模型，有助于進一步理解中藥制藥過程。⑶針對中藥生產(chǎn)過程監(jiān)測方法的不足，提出了一種基于在線紫外光譜對層析過程進行監(jiān)測的方法，對丹參多酚酸鹽注射液層析工藝進行在線監(jiān)測和終點判斷。提出了一種基于HPLCMS指紋圖譜和多變量數(shù)據(jù)分析對生產(chǎn)過程異常進行識別和診斷的方法，并應(yīng)用于丹參超聲提取過程。⑷提出了一種中藥生產(chǎn)過程前饋控制方法并應(yīng)用于丹參注射液和丹紅注射液的醇沉工藝，可實現(xiàn)根據(jù)原料性質(zhì)調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，減小原料質(zhì)量波動對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，為制藥工藝品質(zhì)的提升提供了有效的策略。⑸針對當前中藥批次間質(zhì)量差異大的問題，提出了一種批次混合質(zhì)量均一化方法。根據(jù)庫存物料的質(zhì)量，確定最佳混合比例，使得到的混合物滿足含量控制要求，同時用盡量少的物料批次進行混合，以利于生產(chǎn)操作。為實際生產(chǎn)中批次混合方法的應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)，有利于提升中藥質(zhì)量一致性。

簡介：一直以來，如何控制時滯過程是控制理論研究的一個熱點和難點。對時滯過程經(jīng)典的控制算法有SMITH預(yù)估控制、內(nèi)?？刂坪皖A(yù)測控制等。其中SMITH預(yù)估控制是本文研究的重點，因為SMITH預(yù)估控制算法簡單，系統(tǒng)結(jié)構(gòu)清楚只要預(yù)估器的模型精確，即可克服純滯后對系統(tǒng)性能的影響。然而，要得到精確的數(shù)學模型幾乎是不可能的，這樣就使得SMITH預(yù)估控制的應(yīng)用受阻。本文針對一類“可重復(fù)運行”的時滯過程，希望提出一種模型具有自適應(yīng)能力的SMITH預(yù)估控制算法，本文的主要工作有以下四個方面1對傳統(tǒng)SMITH預(yù)估控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)進行變形。變形后預(yù)估器變成了一個閉環(huán)傳遞函數(shù)，只需要用輸入輸出信息“代替”這個閉環(huán)傳遞函數(shù)即可作為預(yù)估器，只要預(yù)估器模型收斂即可克服純滯后對系統(tǒng)性能的影響。為了實現(xiàn)該算法，提出了“迭代模型”SMITH預(yù)估控制算法，該模型只需要知道系統(tǒng)的輸出即可自適應(yīng)得到預(yù)估模型，同時辨識出系統(tǒng)的純滯后時間2提出模糊相軌跡模型SMITH預(yù)估控制。通過對“迭代模型”SMITH預(yù)估控制的深入研究，提出“模糊相軌跡模型”，使用模糊方法得到系統(tǒng)輸出的相軌跡，將其作為變形SMITH預(yù)估控制的預(yù)估模型，并用其代替“迭代模型”。由于模糊方法有自身的特性，使得系統(tǒng)的學習次數(shù)減少，提高了學習效率3算法的穩(wěn)定性和收斂性分析。為了使該算法有理論依據(jù)，將該算法用數(shù)學語言進行描述，將系統(tǒng)閉環(huán)傳遞函數(shù)寫成迭代公式，并得到了一個差分方程，求解得到系統(tǒng)閉環(huán)傳遞函數(shù)的通解，進而給出了模型收斂的條件和系統(tǒng)的穩(wěn)定性判據(jù)4對算法進行數(shù)值仿真。為了驗證算法，對系統(tǒng)進行了數(shù)值仿真，仿真，仿真表明“迭代模型”SMITH預(yù)估控制和“模糊相軌跡模型”SMITH預(yù)估控制算法都是有效的。

簡介：控制性能評估是衡量工業(yè)過程控制回路性能的重要技術(shù)，常見性能評估方法一般針對線性過程，而忽視了執(zhí)行閥粘滯等造成的非線性特征。而忽略粘滯特性的存在而繼續(xù)使用線性方法進行控制性能評估，則所得到結(jié)果可能出現(xiàn)偏差和誤導(dǎo)。因此，在控制性能評估領(lǐng)域，對存在調(diào)節(jié)閥粘滯特性的控制回路進行性能監(jiān)控與評估，已成為一個重要的研究課題。本文針對此課題，主要研究內(nèi)容有以下幾個方面1提出一種基于改進的RBF時間序列建模的調(diào)節(jié)閥粘滯特性過程控制性能評估方法。將HINICH檢驗算法引入網(wǎng)絡(luò)評價函數(shù)，利用改進的網(wǎng)絡(luò)評價指標訓練徑向基網(wǎng)絡(luò)，以去除過程輸出的非線性，進而采用時序分析技術(shù)準確估計出系統(tǒng)的控制性能最小方差基準。并以包含執(zhí)行閥粘滯特性的控制回路為研究對象，通過仿真驗證了算法的有效性。2提出一種基于PSO粘滯參數(shù)辨識的調(diào)節(jié)閥粘滯特性過程控制性能評估方法。首先通過研究現(xiàn)場操作人員的實際應(yīng)用需求，提出將粘滯參數(shù)辨識與控制性能評估相結(jié)合的思路，實現(xiàn)PSO尋優(yōu)求解最優(yōu)粘滯參數(shù)和過程模型。通過過程預(yù)測輸出與真實輸出的比較，得到預(yù)測誤差序列，即可對其應(yīng)用ARMA建模以得到最小方差性能估計。最后通過仿真驗證了方法的有效性。3從調(diào)節(jié)閥粘滯特性過程的控制性能評估研究與工業(yè)應(yīng)用相結(jié)合的角度出發(fā)，進行了調(diào)節(jié)閥粘滯過程控制性能評估軟件的開發(fā)與設(shè)計。介紹了該軟件的設(shè)計目標和設(shè)計說明，闡述了各部分的功能和用途，進一步展示了各部分的操作說明與方法。4以已運行一段時間的催化裂化反應(yīng)再生系統(tǒng)中的工業(yè)回路作為研究對象，針對實際控制回路輸入輸出的工業(yè)過程實例數(shù)據(jù)，通過回路的應(yīng)用分析驗證了本文調(diào)節(jié)閥粘滯過程控制性能評估方法的有效性和實用性。最后，對本文所完成工作進行總結(jié)，并對調(diào)節(jié)閥粘滯過程控制性能評估的進一步發(fā)展進行了探討。

簡介：本文論述上汽公司的車體生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)的設(shè)計和實現(xiàn)。該系統(tǒng)是上汽公司生產(chǎn)管理系統(tǒng)的作業(yè)執(zhí)行層，針對生產(chǎn)任務(wù)、質(zhì)量管理和工藝管理實現(xiàn)運作支持。目前在車體生產(chǎn)車間結(jié)合新型車型生產(chǎn)需要和新型的工藝管理和全面質(zhì)量管理的具體要求，該車間作業(yè)信息化管理著重完成以下任務(wù)。首先是生產(chǎn)過程的質(zhì)量管理，重點是結(jié)合本企業(yè)正在實施的高精度制造管理工藝，對車體的生產(chǎn)過程中的精度進行有效控制。生產(chǎn)設(shè)備管理，對設(shè)備運行狀態(tài)進行數(shù)據(jù)分析和負載監(jiān)控，同時對設(shè)備資源的運行、維護和產(chǎn)出效率進行完整的以效益指標為驅(qū)動的管理。車間作業(yè)調(diào)度管理，以產(chǎn)出計劃和車間當前實際負載為基礎(chǔ)，通過計算確定在設(shè)備和工藝層次上的生產(chǎn)任務(wù)分配。工藝管理，針對每類生產(chǎn)工藝的每個項目支持相應(yīng)的編制、審核、實驗數(shù)據(jù)管理及統(tǒng)計分析、變更流程等管理任務(wù)，并周期性地統(tǒng)計和分析產(chǎn)品質(zhì)量事件與工藝的關(guān)聯(lián)因素。本為運用軟件工程方法，對該系統(tǒng)的開發(fā)的主要部分進行了較為詳細的闡述。該系統(tǒng)通過綜合運用JAVA程序和數(shù)據(jù)庫編程較好地完成了實現(xiàn)，目前已經(jīng)與該企業(yè)的其他信息系統(tǒng)集成運行，成為該企業(yè)生產(chǎn)運作管理的重要組成部分。

簡介：隨著對世界氣候變化及科學問題認識的逐漸加深，人們越來越認識到了氣候的變化對人類賴以生存環(huán)境和社會經(jīng)濟發(fā)展的危害，人類化石燃料利用（燃煤鍋爐）和森林的毀壞等，致使大氣中溫室氣體（主要包括二氧化碳）的濃度大量增加，引起了溫室效應(yīng)顯著增強，從而導(dǎo)致了全球氣候的變暖。富氧燃燒技術(shù)不僅便于煙氣中二氧化碳實現(xiàn)減排及回收，還可以大幅度地減少SO2和NOX等污染物的排放，實現(xiàn)化石燃燒燃燒的一體化的協(xié)同環(huán)保處理，是一種新型清潔、高效的燃煤發(fā)電技術(shù)。富氧燃燒控制技術(shù)與傳統(tǒng)空氣燃燒控制技術(shù)相比具有良好的承接性，唯有鍋爐側(cè)煙風燃燒子系統(tǒng)的控制，需要做出較大程度的改變。通過與國內(nèi)大學合作合作開發(fā)富氧燃燒試驗平臺進行試驗研究及組態(tài)邏輯模擬仿真，對富氧燃燒鍋爐煙風控制系統(tǒng)的運行模式切換過程、配風供氧過程、燃燒調(diào)節(jié)過程、煙風再循環(huán)過程和排煙壓縮過程進行詳細研究，歸納總結(jié)出基于富氧燃燒技術(shù)的燃煤鍋爐在空氣燃燒與富氧燃燒運行模式切換過程及各自運行模式條件下的一次風、送風和引風過程控制，燃燒調(diào)控過程控制，配風供氧過程控制，排煙壓縮過程控制等特性分析及控制策略組態(tài)。鑒于目前國內(nèi)外對于富氧燃燒鍋爐仍處于研究試驗階段，該論文研究成果能夠直接應(yīng)用到富氧燃燒平臺建設(shè)上，具有很強的實用價值；可以作為成果固化于富氧燃燒項目控制系統(tǒng)的設(shè)計上，并推廣到后續(xù)富氧燃燒項目上。

簡介：點擊查看更多基于成本控制的房地產(chǎn)開發(fā)過程界面管理研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：神經(jīng)肌肉阻滯的具體作用是為了阻止病人在手術(shù)過程中由于傷口刺激產(chǎn)生的無意識的移動，避免不必要的傷害。在臨床的肌肉松弛程度控制中，存在以下問題傳統(tǒng)的肌松藥物注射方法依賴麻醉師個人的經(jīng)驗，沒有統(tǒng)一的量化標準，很難維持阻滯水平的穩(wěn)定在手術(shù)室這種工作繁忙、節(jié)奏緊張的環(huán)境下，長時間的神經(jīng)肌肉阻滯控制易造成麻醉師的疲勞與失誤，進而給病人的手術(shù)過程帶來更大的風險雖然各種生物傳感器和肌松程度監(jiān)測方法的出現(xiàn)，促進對神經(jīng)肌肉阻滯自動給藥控制的研究，但由于新陳代謝及各種生理過程都是復(fù)雜的非線性系統(tǒng)，且存在嚴重的個體差異性，這給神經(jīng)肌肉阻滯控制器的設(shè)計增加了難度。為此，本文針對神經(jīng)肌肉阻滯自動給藥問題進行研究，采用基于高斯過程模型的預(yù)測控制技術(shù)實現(xiàn)個體差異下的自動給藥控制。首先，針對神經(jīng)肌肉阻滯系統(tǒng)的個體差異性問題，本文提出采用在線動態(tài)數(shù)據(jù)驅(qū)動建模的方法來保證個體模型的精度。由于建模數(shù)據(jù)的在線更新，每次需要對協(xié)方差矩陣求逆，本文給出一種求逆公式來解決求逆運算計算量大的問題，減少運算時間，達到實時控制計算要求。另外，由于協(xié)方差函數(shù)是高斯過程模型結(jié)構(gòu)的核心，而在協(xié)方差函數(shù)的選擇上卻沒有統(tǒng)一的標準，本文利用實驗測試對比分析的方法獲得了適合神經(jīng)肌肉阻滯系統(tǒng)的協(xié)方差函數(shù)。傳統(tǒng)的一次高斯建模方法難于應(yīng)對生物系統(tǒng)的動態(tài)變化，本研究在此基礎(chǔ)上采用在線動態(tài)更新模型的方法，選擇適當?shù)慕?shù)據(jù)容量，實時更新建模數(shù)據(jù)，保證模型的局部動態(tài)特性，為基于模型的控制器設(shè)計提供保障。仿真驗證了所提方法具有較高的建模精度及局部動態(tài)預(yù)測能力?？紤]到高斯過程是一種統(tǒng)計的概率建模方法，對實際系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)沒有定性的分析，只是對系統(tǒng)輸入輸出關(guān)系的一種映射。而模型預(yù)測控制對于模型的結(jié)構(gòu)沒有要求，且能夠處理對輸入有限制約束的問題。因此本文采用基于高斯過程模型的預(yù)測控制算法進行自動給藥控制。同時，針對神經(jīng)肌肉阻滯過程存在比較大的滯后問題，提出了融合預(yù)測與微分控制的方案來實現(xiàn)神經(jīng)肌肉阻滯過程的自動給藥控制系統(tǒng)。本文利用泰勒展開推導(dǎo)了高斯過程預(yù)測算法優(yōu)化過程的數(shù)學表達，并得到了完整的控制策略。仿真表明，本控制方案針對不同的病人都表現(xiàn)出良好的控制效果，同時在線控制的均方跟蹤誤差比離線控制提高了近一倍，進一步說明了該方法的優(yōu)勢。

簡介：JILLLLLIIIILLILLIIIIY3394230分類號學校代碼Q壘叁叁密級烈C，蔫舞凈撥夫暈碩士學位論文污水曝氣過程COD軟測量及控制策略優(yōu)化學位申請人許弱學科專業(yè)控制科學與工程指導(dǎo)教師劉惠康答辯日期20I8519武漢科技大學研究生學位論文創(chuàng)新性聲明本人鄭重聲明所呈交的學位論文是本人在導(dǎo)師指導(dǎo)下，獨立進行研究所取得的成果。除了文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容或?qū)俸献餮芯抗餐瓿傻墓ぷ魍?，本論文不包含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的作品成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均己在文中以明確方式標明。、申請學位論文與資料若有不實之處，本人承擔一切相關(guān)責任。論文作者簽名J扯日期沙I爭S坯研究生學位論文版權(quán)使用授權(quán)聲明本論文的研究成果歸武漢科技大學所有，其研究內(nèi)容不得以其它單位的名義發(fā)表。本人完全了解武漢科技大學有關(guān)保留、使用學位論文的規(guī)定，同意學校保留并向有關(guān)部門按照武漢科技大學關(guān)于研宄生學位論文收錄工作的規(guī)定執(zhí)行送交論文的復(fù)印件和電子版本，允許論文被查閱和借閱，同意學校將本論文的全部或部分內(nèi)容編入學校認可的國家相關(guān)數(shù)據(jù)庫進行檢索和對外服務(wù)。論文作者簽名指導(dǎo)教師簽名H期，勘劂YJ繕J陽IP

簡介：點擊查看更多基于協(xié)同粒子群優(yōu)化算法的發(fā)酵過程優(yōu)化控制方法研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：節(jié)能減排是廢雜銅熔煉過程迫切需要解決的重要問題。針對熔煉煙塵濃度和銅含量現(xiàn)有檢測方法造成的高能耗問題，本文創(chuàng)新提出了熔煉煙塵濃度和銅含量的圖像檢測方法和基于圖像特征反饋的熔煉過程閉環(huán)控制方法，開發(fā)了基于圖像特征反饋的廢雜銅熔煉過程集成控制系統(tǒng)，具體內(nèi)容包括1針對廢雜銅熔煉過程中熔煉煙塵濃度難以在線檢測的問題，提出了一種基于圖像特征的熔煉煙塵濃度檢測新方法。該方法利用不同工序下煙塵濃度與煙塵圖像之間的對應(yīng)關(guān)系，構(gòu)造了火光亮度指數(shù)和背景模糊度指數(shù)，作為熔煉煙塵的圖像特征，實現(xiàn)了低成本熔煉煙塵濃度在線檢測。另外，針對日光變化降低火光亮度指數(shù)信噪比的問題，進一步提出了變光照環(huán)境下的煙塵圖像特征提取方法，有效消除了日光變化對煙塵圖像特征的影響。2針對除塵風機開環(huán)控制造成的高能耗問題，提出一種新的基于煙塵圖像特征反饋的轉(zhuǎn)速閉環(huán)控制方法。首先，設(shè)計了基于圖像特征反饋的風機轉(zhuǎn)速閉環(huán)控制系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。然后，利用不同工序下火光亮度指數(shù)和背景模糊度指數(shù)的分布特點，建立了一種轉(zhuǎn)速分級控制模型。最后，針對分級控制模型調(diào)速導(dǎo)致的運行不平穩(wěn)問題，提出了一種新的基于K均值聚類和最小二乘支持向量機的動態(tài)多模型的轉(zhuǎn)速控制模型，實現(xiàn)了風機轉(zhuǎn)速連續(xù)調(diào)控。3針對目前熔煉過程銅含量離線檢測的問題，建立了一個基于銅樣本顏色向量角的銅含量回歸模型，實現(xiàn)了銅含量的快速、低成本檢測。該模型引入顏色向量角來量化銅樣本的顏色，使用最小二乘支持向量機建立軟測量模型，并在小樣本條件下的對基于三種顏色特征的銅含量估計方法進行了對比分析。4針對銅樣本表面缺陷會影響銅樣本圖像顏色特征的問題，提出一種基于ROI選擇和改進顏色向量角的銅含量估計新方法。首先利用缺陷檢測篩選信噪比高的ROI用于顏色向量角的提取。然后，針對再生銅特有的顏色分布，構(gòu)造了新的顏色向量角，使其能夠反映再生銅顏色的微弱變化。最后，利用改進后的顏色向量角建立銅含量最小二乘支持向量回歸模型。5針對目前國內(nèi)廢雜銅熔煉企業(yè)缺乏成套節(jié)能控制系統(tǒng)的問題，開發(fā)了基于煙塵和銅樣本圖像特征反饋的廢雜銅熔煉雙閉環(huán)控制系統(tǒng)。該系統(tǒng)的外部閉環(huán)通過銅樣本改進顏色向量角的反饋來控制熔煉爐的功率，內(nèi)部的閉環(huán)通過煙塵圖像特征的反饋來控制除塵風機的轉(zhuǎn)速。實際運行表明該系統(tǒng)節(jié)能效果顯著。最后總結(jié)了全文，并對廢雜銅熔煉過程圖像檢測及過程控制未來的工作進行了展望。

簡介：博士學位論文CSTR過程的模型辨識及其非線性預(yù)測控制方法研究RESEARCHONMODELIDENTIFICATIONANDNONLINEARPREDICTIVECONTROLMETHODSOFCSTRPROCESS學號10909051完成日期2014年3月大連理工大學DALIANUNIVERSITYOFTECHNOLOGYRESEARCHONMODEILDENTIFICATIONANDNONLINEARPREDICTIVECONTROLMETHODSOFCSTRPROCESSAUTHOR，SSIGNATURE么選壘笙鹽SUPERVISOR’SSIGNATUREREVIEWERSEXAMININGCOMMITTEECHAIRMANEXAMININGCOMMITTEEMEMBERSDATEOFORALDEFENSE汕J乒3，≥2

簡介：點擊查看更多城市路燈遠程控制系統(tǒng)應(yīng)用研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：質(zhì)量是一個企業(yè)賴以生存發(fā)展的基石。企業(yè)要想在競爭中保持優(yōu)勢，必須對產(chǎn)品實行質(zhì)量控制。由于機電產(chǎn)品的高復(fù)雜性，使得產(chǎn)品質(zhì)量特性呈現(xiàn)出高耦合性的特點。耦合對質(zhì)量特性的控制、預(yù)測等都會產(chǎn)生很大的影響，因此有必要對制造過程中質(zhì)量特性耦合進行研究。本文首先對產(chǎn)品的質(zhì)量特性進行了研究，研究內(nèi)容主要包括質(zhì)量和質(zhì)量特性的內(nèi)涵、質(zhì)量特性的分類以及質(zhì)量特性在各個域和層次間傳遞的過程。通過對質(zhì)量特性的研究，加深對質(zhì)量特性的認識。然后重點對質(zhì)量特性的耦合性進行了研究，研究內(nèi)容包括質(zhì)量特性耦合產(chǎn)生的原因，質(zhì)量特性耦合性分析。通過對質(zhì)量特性耦合的分析，提出了質(zhì)量特性耦合矩陣的概念，基于質(zhì)量特性耦合矩陣，分析了質(zhì)量特性解耦的基本策略。為了分析質(zhì)量特性的耦合程度，定義了質(zhì)量特性耦合強度的概念。為了求解耦合強度，結(jié)合模糊理論、聚類算法和網(wǎng)絡(luò)分析法，構(gòu)建了基于模糊理論和群體聚類的網(wǎng)絡(luò)分析法。建立了質(zhì)量特性耦合關(guān)系網(wǎng)絡(luò)分析模型，分析了質(zhì)量特性耦合強度求解的基本過程。通過實例，對求解過程進行了說明。為了解決質(zhì)量特性預(yù)測控制中的耦合問題，建立了基于預(yù)測控制理論的質(zhì)量特性預(yù)測解耦模型。針對此模型，研究了用系統(tǒng)辨識方法求解耦合關(guān)系模型，并結(jié)合質(zhì)量特性預(yù)測耦合傳遞的特點，提出了三種適合于減弱質(zhì)量特性預(yù)測耦合的方法，包括基于誤差權(quán)矩陣的質(zhì)量特性預(yù)測解耦、前饋補償質(zhì)量特性預(yù)測解耦、開環(huán)質(zhì)量特性預(yù)測解耦，求出了每種算法的控制律，并給出了質(zhì)量特性預(yù)測解耦的一般步驟。通過切削加工過程質(zhì)量特性解耦實例，對三種預(yù)測解耦方法進行了仿真和分析。通過仿真分析，得出以下結(jié)論（1）三種預(yù)測解耦方法在一定程度上都可以減少預(yù)測系統(tǒng)回路之間的耦合性。（2）前饋補償解耦和基于誤差矩陣的開環(huán)預(yù)測解耦效果更好，單獨使用設(shè)誤差權(quán)矩陣預(yù)測解耦效果稍微差點。3誤差權(quán)矩陣與其他預(yù)測解耦方法相結(jié)合，可以更好地實現(xiàn)解耦控制。