裝配工藝6

1、第五章 貨車制造,C70型敞車車體主要技術(shù)特點(diǎn),為全鋼焊接結(jié)構(gòu)，由底架、側(cè)墻、端墻、車門等部件組成，車體主要材料采用屈服強(qiáng)度為450MPa的耐大氣腐蝕鋼。1．該車載重70t，軸重23t，單車載重量比C64敞車增加10t，載重量提高了16.7%。,2．該車車輛換長(zhǎng)為1.27，按5000t列車編組計(jì)算，車輛總長(zhǎng)度為754m，比C64敞車減少52m，適合既有850m站場(chǎng)及線橋條件，在提高運(yùn)能的前提下，可以節(jié)省大量的站場(chǎng)和線橋改造資金。

2、同時(shí)，車體內(nèi)長(zhǎng)由C64敞車的12.5m提高到13m，擴(kuò)大了車輛可適運(yùn)貨物的范圍。,3．對(duì)底架結(jié)構(gòu)進(jìn)行了優(yōu)化，車輛中部集載能力達(dá)到39噸，集載能力較C64型敞車提高了70%，可運(yùn)輸?shù)募d貨物范圍更廣。C70型敞車與C64型敞車主要性能及尺寸對(duì)比如表5-1所示：,表5-1 C70型敞車與C64型敞車主要性能及尺寸對(duì)比,一、產(chǎn)品的工藝分析,(一)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性分析 1．零件制造的可能性 2．部件裝配的可能性 ： C70型敞車車體鋼結(jié)

3、構(gòu)各部件具有較強(qiáng)的垂直剛性且外形完整、規(guī)則，能比較方便地劃分為獨(dú)立的五大工藝部件，各工藝部件又能分成若干個(gè)小部件分別制造，部件裝配的優(yōu)越性能明顯地體現(xiàn)出來。,(二)產(chǎn)品技術(shù)條件分析,車體鋼結(jié)構(gòu)制造的技術(shù)條件主要為兩個(gè)方面：一是獲得良好的裝配、焊接、鉚接質(zhì)量；一是獲得準(zhǔn)確的外形尺寸。影響車體鋼結(jié)構(gòu)尺寸精度的因素除了零件制造精度和部件的裝配精度外，焊接變形占有較大的比重。因此，控制和矯正焊接變形，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。,C70型敞

4、車車體鋼結(jié)構(gòu)屬于對(duì)稱結(jié)構(gòu)，就其焊縫在結(jié)構(gòu)上的分布，下部焊縫多于上部焊縫，焊接結(jié)果勢(shì)必產(chǎn)生與技術(shù)條件要求相矛盾的下?lián)隙?，給車體鋼結(jié)構(gòu)的制造帶來困難。如何克服和矯正下?lián)隙炔a(chǎn)生與技術(shù)條件要求相一致的上撓度，獲得準(zhǔn)確的外形尺寸，是C70型敞車車體鋼結(jié)構(gòu)制造的關(guān)鍵。,通過分析，找出產(chǎn)生焊接變形的原因，采取切實(shí)可行的措施予以控制。在施焊工藝上，采取合理的焊接規(guī)范和焊接方法，如對(duì)稱焊接等；在制造工藝上，采用反變形和利用裝配焊接夾具減少焊接變形。

5、,(三)先進(jìn)工藝運(yùn)用分析在車體鋼結(jié)構(gòu)裝配中有大量的裝配焊接工作，在進(jìn)行產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)盡可能考慮采用先進(jìn)的裝配方法和焊接方法，以提高生產(chǎn)效率，改善勞動(dòng)條件。裝配方法采用裝配-焊接夾具，焊接方法采用埋弧自動(dòng)焊、CO2氣體保護(hù)焊。,由于車體鋼結(jié)構(gòu)制造的性質(zhì)決定，必須采用專用工藝裝備和專用檢測(cè)工具，以便組織流水生產(chǎn)。 車輛結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與工藝有著密切關(guān)系。良好的結(jié)構(gòu)能簡(jiǎn)化工藝，使制造更加方便；在制造中采用新工藝、新技術(shù)、新材料，又可

6、使結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有可能采用較先進(jìn)的結(jié)構(gòu)形式，以減輕車輛自重和提高結(jié)構(gòu)的性能。,二、工藝部件的劃分,工藝部件的劃分是生產(chǎn)準(zhǔn)備和產(chǎn)品裝配工作的重要環(huán)節(jié)。工藝部件的劃分是否合理，將直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、工藝裝備以及場(chǎng)地布置等。,(一)劃分工藝部件的墓本原則,1．產(chǎn)品的產(chǎn)量越大，工藝部件劃分應(yīng)越細(xì)。工藝部件劃分的細(xì)致程度，取決于產(chǎn)品的裝配速度。 2．有完整、規(guī)則的輪廓形狀，并能獨(dú)立穩(wěn)定地存在。 3．兩部件連接處的結(jié)構(gòu)不要太復(fù)雜。 4

7、．部件應(yīng)具有足夠的剛度。 5．滿足產(chǎn)品設(shè)計(jì)的技術(shù)要求。,(二)C70型敞車車體鋼結(jié)構(gòu)工藝部件的劃分,C70型敞車車體鋼結(jié)構(gòu)劃分為五大工藝部件：底架、側(cè)墻（l、2位）、端墻（1、2位）等。各大工藝部件又由一些小部件組成，小部件由一些組合件組成，組合件由若干零件組成。全部組裝過程，一般通過三級(jí)部件組裝，最后進(jìn)入總組裝，完成裝配工作。,三、貨車底架制造流水線臺(tái)位布置,兩種貨車底架制造流水線：底架縱向移動(dòng)式和底架橫向移動(dòng)式。 縱向

8、移動(dòng)式：底架在制造過程中，在轉(zhuǎn)向架上或步進(jìn)式傳動(dòng)位置上移動(dòng)，流水線上每一臺(tái)位工件移動(dòng)為直線式的。減少了天車工作量及便于在流水線臺(tái)位附近布置存放待組裝零部件的場(chǎng)所。但縱向移動(dòng)式的廠房需足夠的長(zhǎng)度。 橫向移動(dòng)式：能夠減少生產(chǎn)作業(yè)面積，縮短零部件的運(yùn)輸路線。缺點(diǎn)是底架由一臺(tái)位移到另一臺(tái)位要依靠天車吊運(yùn)，輔助作業(yè)時(shí)間長(zhǎng)。,提高車輛裝配機(jī)械化、自動(dòng)化水平的途徑,提高車輛裝配機(jī)械化、自動(dòng)化水平，主要應(yīng)從以下方面考慮。 1．改進(jìn)產(chǎn)品結(jié)

9、構(gòu) 在產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)，盡量使零部件標(biāo)準(zhǔn)化、通用化，提高自動(dòng)裝配的工藝性。 2．采用新技術(shù)、新工藝如綜合性自動(dòng)檢測(cè)技術(shù)和“智能”機(jī)器人等，完成較復(fù)雜的裝配工作。,第二節(jié) 中梁組焊工藝,中梁采用屈服強(qiáng)度為450MPa的熱軋310乙字型鋼或冷彎中梁，結(jié)構(gòu)如圖5-2所示。,,圖5-2 中梁結(jié)構(gòu)組成1--專用拉鉚釘LMY-22-36G；2--專用拉鉚釘套環(huán)LMTHP-22G；3--上心盤；4--2位中梁；5--中梁隔板；6

10、--1、4位橫梁下蓋板(中)；7--1位中梁；8--補(bǔ)強(qiáng)板；9--隔板組成(枕梁處)；10--后從板座；11--中間墊板；12--支板；13--固定端鉤尾框磨耗板；14--前從板座；15--枕梁下蓋板組成 (中)；16--鉚釘22×90；17--鉚釘22×95。,一、中梁組成的主要技術(shù)要求（1）中梁組成全長(zhǎng)為(12998)mm；（2）中梁兩心盤中心間上撓度為25～29mm范圍內(nèi)；各工廠根據(jù)實(shí)際情況可能不同，根據(jù)實(shí)

11、際情況按工藝員確定的工藝參數(shù)控制；（3）兩心盤中心距(9210±7)mm；,（4）中梁旁彎全長(zhǎng)內(nèi)≤8 mm ,每米旁彎≤3 mm；（5）心盤座平面度≤1 mm；（6）前后從板座間距(625 0 -3) mm；（7）牽引梁端部旁彎≤5mm。,二、工藝分析,(一)裝配與焊接順序的確定圖5-3所示：焊縫相對(duì)于中梁截面中心左右基本對(duì)稱，上下則不對(duì)稱，在中梁全長(zhǎng)上，上部焊縫多于下部焊縫。裝配與焊接順序應(yīng)做到“先內(nèi)后外”，前者

12、是為了組裝方便，后者是在增強(qiáng)內(nèi)部剛度的條件下可使焊接變形減為最小。,從焊接變形上分析：焊縫1焊后使中梁產(chǎn)生下凹的變形；焊縫3、4使中梁產(chǎn)生向上的凸起變形；焊縫2基本上對(duì)中梁不產(chǎn)生垂直方向的彎曲變形；由于焊縫1雖是縱向焊縫，但其尺寸大且貫穿中梁全長(zhǎng)，因此，對(duì)構(gòu)件垂直變形的影響遠(yuǎn)比焊縫2、3、4大。,,圖5-3 中梁焊縫分布1--中梁兩乙型鋼焊縫；2--隔板與乙型鋼焊縫；3--橫梁下蓋板(中)與乙型鋼焊縫；4--隔板與橫梁下蓋板

13、焊縫。,,(二)采用各種方法減少焊接變形,為了減少焊接變形，首先應(yīng)選擇高能量密度的焊接方法。中梁兩乙型鋼對(duì)接的長(zhǎng)大縱向?qū)雍缚p，在焊接前最好預(yù)制反變形，然后采用埋弧自動(dòng)焊，使其下?lián)隙饶艿玫接行Э刂啤Ｔ诤附禹樞虻陌才派?，先焊離中梁截面中心近的焊縫，借以增強(qiáng)構(gòu)件的剛度，最后焊離中梁截面中心遠(yuǎn)的焊縫。施焊方向，可以達(dá)到所需要的變形，有時(shí)要利用施焊方向來減小不需要的變形。,三、中梁制造的工藝過程,(一)組裝方法中梁的組裝是在夾具內(nèi)進(jìn)行的

14、。中梁組裝一般采用反裝方法進(jìn)行。,(二)工藝流程,C70型敞車中梁的制造工藝流程，大多采用流水生產(chǎn)線，使其主要工序?qū)崿F(xiàn)了機(jī)械化、自動(dòng)化，從而改善了勞動(dòng)條件，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率。,1．乙型鋼組對(duì),中梁用兩根乙型鋼組焊而成。全長(zhǎng)為12998mm，拼裝接縫位置應(yīng)避開枕梁、中梁中間附近位置。且兩根乙型鋼的拼接接頭應(yīng)互相錯(cuò)開在400mm以上。乙型鋼的拼接焊縫必須充分焊透，并需經(jīng)表面及超聲波探傷檢驗(yàn)合格。在乙型鋼組對(duì)時(shí)，采用組對(duì)夾

15、具，使用滾動(dòng)小車壓住施行點(diǎn)固焊。保證兩乙型鋼腹板內(nèi)側(cè)距350 mm的關(guān)鍵尺寸。中梁在下料時(shí)，根據(jù)圖紙尺寸放長(zhǎng)量一般為中梁長(zhǎng)度的1‰。,2．內(nèi)縱縫焊接,內(nèi)縱縫焊接在專用臺(tái)位上進(jìn)行。焊接前，用夾緊器在中間部位固定中梁，壓緊使中梁產(chǎn)生60~70 mm的反變形，再進(jìn)行埋弧自動(dòng)焊焊接。焊接時(shí)，采用風(fēng)壓裝置，使焊劑緊貼其面，避免產(chǎn)生焊接缺陷。,3．零件組對(duì),在零件組對(duì)時(shí)，所有各零件的縱、橫向定位均在中梁組裝夾具上給以保證，前后從板座以組對(duì)裝置

16、或定位孔決定其縱、橫向位置。前后從板座間距(625 )mm是關(guān)鍵尺寸，必須保證的裝配精度。,4．枕梁隔板焊接,枕梁隔板的焊接采用CO2氣體保護(hù)焊。保證焊接質(zhì)量，便于操作，在旋轉(zhuǎn)夾具內(nèi)進(jìn)行，將立焊縫、橫焊縫等變成水平位置焊接。,5．中梁壓平,采用四柱液壓機(jī)對(duì)中梁壓平。目的：調(diào)整心盤安裝面處兩乙型鋼翼緣平面度，保證了上心盤組對(duì)間隙，從而保證上心盤鉚接質(zhì)量。,6．上心盤組對(duì),兩上心盤的位置公差(中心距(8700±7) m

17、m)及平度要求是裝配精度。采用裝配夾具或定位孔來裝配上心盤，保證其橫向、縱向位置準(zhǔn)確。為了確保中梁兩心盤面水平，在心盤座處設(shè)置了乙型鋼翼緣調(diào)平裝置。在組裝時(shí)，用平尺和塞尺測(cè)量中梁安裝心盤處的水平，以便達(dá)到技術(shù)條件的要求。,7．中梁鉆孔 為提高鉆孔效率，采用多頭鉆床，提高了生產(chǎn)效率。8．中梁翻焊一次翻焊采用翻轉(zhuǎn)機(jī)進(jìn)行橫梁隔板、心盤座與中梁立焊縫焊接；二次翻焊采用翻轉(zhuǎn)機(jī)進(jìn)行枕梁下蓋板（中）與中梁焊縫焊接。,9．外縱縫焊接外縱縫

18、焊接同內(nèi)縱縫焊接一樣，采用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行。 10．中梁鉚接，包括前后從板座專用拉鉚釘和上心盤普通鉚釘?shù)你T接。 11．切頭與矯正。中梁兩心盤間上撓度達(dá)不到要求、心盤組裝平面不平、中梁旁彎及扭曲等。 中梁的矯正方法主要有機(jī)械矯正和火焰矯正兩種。,第三節(jié) 底架組焊工藝,C70型敞車底架由中、側(cè)、枕、橫、端、縱向、小橫梁及鋼地板組焊而成。側(cè)梁為240×80×8的槽形冷彎型鋼；枕梁、大橫梁為雙腹板鋼板組焊結(jié)構(gòu)，小橫

19、梁為U型冷彎型鋼, 縱向梁為□型冷彎型鋼。前、后從板座與中梁間；牽引鉤、搭扣、繩栓、腳蹬與下側(cè)梁間采用專用拉鉚釘連接。底架組成結(jié)構(gòu)如圖5-4所示。,,圖5-4 底架結(jié)構(gòu)組成1--繩栓；2--鉚釘 16×48；3--端梁組成； 4--鉚釘 20×58； 5--沖擊座組成；6--上旁承組成。,一、底架組成的主要技術(shù)要求,(1)底架全長(zhǎng)(13010±10)mm，底架寬(2900±5)mm；(2)

20、底架對(duì)角線差≤8mm；(3)鐵地板平面度每米內(nèi)≤7 mm；(4)底架心盤距9210±7mm；(5)底架組成后兩枕梁間上撓度2～12mm。,二、工藝分析,1．底架結(jié)構(gòu)及焊接變形 ：極易產(chǎn)生扭曲變形 ；焊縫多集中于上部，焊后必然要使底架產(chǎn)生下?lián)隙?；易產(chǎn)生地板的凸凹變形。,2．組裝方法及組焊順序正裝法采用正裝組焊夾具，以心盤面為組裝基準(zhǔn)面，底架零部件的下部尺寸受夾具控制。其優(yōu)點(diǎn)是心盤面位置準(zhǔn)確，使底架與轉(zhuǎn)向架相關(guān)的尺

21、寸得到保證，最終車體落在轉(zhuǎn)向架上不產(chǎn)生傾斜。缺點(diǎn)是所有的尺寸偏差均反映在底架上部尺寸上，給鐵地板的鋪覆和車體總組裝帶來困難。,反裝法采用反裝組焊夾具，以鐵地板為組裝基準(zhǔn)面，使底架上部尺寸受夾具控制。其優(yōu)點(diǎn)是底架上平面的水平度得到保證，組焊夾具是一個(gè)平面，定位方便，夾具簡(jiǎn)單。缺點(diǎn)是所有的尺寸偏差都反映到底架下部，造成心盤面不平，車體落在轉(zhuǎn)向架上易產(chǎn)生傾斜。,底架組裝以正裝法為宜。底架制造屬于大量生產(chǎn)范疇，制造應(yīng)采用流水生產(chǎn)。底架分解

22、為中梁組成、枕梁組成、端梁組成、側(cè)梁組成等幾個(gè)工藝部件，采用專用組焊夾具在各自臺(tái)位上制成，最后按其順序送至底架組焊流水線臺(tái)位上進(jìn)行組焊。在底架流水生產(chǎn)中，將底架的組對(duì)和焊接分別放在兩個(gè)臺(tái)位上進(jìn)行，使各個(gè)工序的時(shí)間趨于一致。,三、底架制造的工藝過程,底架組焊的工藝過程一般采用流水生產(chǎn)進(jìn)行。產(chǎn)量較大，產(chǎn)品固定，有足夠的廠房面積和達(dá)到一定的工藝裝備水平，應(yīng)將流水線的生產(chǎn)工序劃分的細(xì)一些。產(chǎn)量較小和產(chǎn)品時(shí)有變化，則可將流水線粗化一些，以便

23、適應(yīng)不同的產(chǎn)品。,1．底架組對(duì)、點(diǎn)固 底架組對(duì)和點(diǎn)固是在底架專用裝配夾具上進(jìn)行。 首先將已矯正好的中梁吊放到底架裝配夾具上，確定中梁相對(duì)于底架裝配夾具的正確位置。 小橫梁的縱向定位靠裝配夾具上的定位擋鐵，橫向緊靠中梁確定其位置，位置確定后，將小橫梁與中梁點(diǎn)固連接。,大橫梁、枕梁在夾具上的定位方法與小橫梁相同。端梁在裝配夾具上的定位方法是：其橫向位置依據(jù)中梁縱向中心線，縱向位置緊靠中梁端部，使用端部夾緊器夾緊后，將端梁與中梁點(diǎn)固連

24、接。,側(cè)梁與端梁的結(jié)點(diǎn)連接，用樣板按眼孔的相對(duì)尺寸找正，并使端梁和側(cè)梁上同一高度的四個(gè)眼孔保持在同一平面。沒有四個(gè)眼孔供找正時(shí)，一般應(yīng)保證側(cè)梁端頭與中梁端頭平齊、等高后，在組對(duì)端梁時(shí)在保證端梁正位、水平的同時(shí)，保證端梁上平面與中、側(cè)梁上平面高度差即可。,在裝配中，一定要保證各橫向梁與中、側(cè)梁垂直，縱、橫各梁(枕梁除外)上平面在同一水平面內(nèi)（由于底架組對(duì)時(shí)有預(yù)制撓度因此各梁不可能在同一平面內(nèi)，“保證各梁橫向水平差”較準(zhǔn)確）。在底架裝配

25、夾具內(nèi)還要組對(duì)制動(dòng)缸吊、副風(fēng)缸吊、120閥吊座、手制動(dòng)拉桿吊等零、部件，它們的位置靠夾具確定。,2．底架正面焊接在此臺(tái)位上主要施焊各橫向梁與中、側(cè)梁的平焊縫、立焊縫。底架中最重要的焊接是枕梁與中梁的連接焊縫。 焊接順序：首先應(yīng)焊接枕梁腹板與中梁腹板的角焊縫；其次，焊接枕梁下蓋板與中梁乙型鋼翼緣的對(duì)接焊縫；然后依次焊接枕梁腹板與中梁乙型鋼冀緣的角焊縫。這樣可以減少較大的內(nèi)應(yīng)力。,3．鐵地板的組對(duì)、點(diǎn)固,首先將底架吊至鐵地板組裝夾具上

26、，然后吊裝鐵地板，位置確定后，用風(fēng)動(dòng)壓緊器壓緊，使鐵地板與各梁嚴(yán)密接觸，然后點(diǎn)固。在鐵地板拼接時(shí)，盡量將接口放在橫梁上。,4．地板焊接,鐵地板的焊接原則上應(yīng)采取由里向外的焊接方向，這樣可以減少焊接缺陷。焊縫方法一般都采用埋弧自動(dòng)焊，能夠保證焊縫質(zhì)量，改善勞動(dòng)條件，提高生產(chǎn)效率。,5．底架反面焊接,底架的反面焊縫位置復(fù)雜，焊縫多，工作量大，須采用翻轉(zhuǎn)夾具將底架翻轉(zhuǎn)到一適當(dāng)位置，用CO2氣體保護(hù)焊焊接底架反面所有焊縫。為了保證流水線節(jié)

27、拍的要求，各工序生產(chǎn)時(shí)間趨于一致，由于底架反面焊接工作量較大，因此，采取增加相同臺(tái)位的方法來解決。,6．底架調(diào)修與檢測(cè),底架制成后，要根據(jù)技術(shù)條件的要求，對(duì)其關(guān)鍵尺寸進(jìn)行檢測(cè)，不符合條件的要進(jìn)行調(diào)修。底架制成后會(huì)出現(xiàn)的一些問題：底架上撓度不夠，底架落車后產(chǎn)生動(dòng)搖和傾斜。,底架上撓度不夠的主要原因是：底架焊縫多數(shù)集中在底架橫截面中心線以上，焊接時(shí)產(chǎn)生下?lián)隙?，尤其是鐵地板與側(cè)梁的縱向焊縫，對(duì)側(cè)梁的撓度影響最大，其結(jié)果造成底架的上撓度達(dá)不

28、到要求。,底架產(chǎn)生動(dòng)搖和傾斜的主要原因是：底架各梁組成時(shí)，其上平面不在同一水平面上，中梁和底架在組焊過程中產(chǎn)生扭曲變形，兩心盤面不水平。同時(shí)使底架的長(zhǎng)、寬尺寸和對(duì)角線差滿足不了技術(shù)條件的規(guī)定。解決上述問題的主要方法是采用機(jī)械矯正法和火焰矯正法。,第四節(jié) 側(cè)墻組焊工藝,C70型敞車側(cè)墻為板柱式結(jié)構(gòu)，由上側(cè)梁、側(cè)柱、側(cè)板、連鐵、斜撐、側(cè)柱補(bǔ)強(qiáng)板等組焊而成。上側(cè)梁采用140×100×5mm的冷彎矩形鋼管，采用冷彎側(cè)

29、柱；側(cè)柱與下側(cè)梁間采用專用拉鉚釘連接。側(cè)墻結(jié)構(gòu)如圖5-7所示。,,,圖5-7 側(cè)墻結(jié)構(gòu)組成1--上側(cè)梁組成；2--斜撐(短)；3--下側(cè)門吊鉤組成90；4--斜撐(長(zhǎng))；5--側(cè)柱；6--門孔補(bǔ)強(qiáng)鐵；7--門孔補(bǔ)強(qiáng)筋板；8--上側(cè)板；9--下側(cè)門折頁座；10--扶梯組成；11--角柱加強(qiáng)板；12--側(cè)柱加強(qiáng)板(1)；13--側(cè)柱加強(qiáng)板(2)；14--腳踏；15--側(cè)柱加強(qiáng)板（3）；16--側(cè)門折頁座；17--側(cè)柱加強(qiáng)板（3）；18

30、--角柱加強(qiáng)板；19--繩座(1)；20--鉚釘20×48；21--圓鋼。,一、側(cè)墻組成的主要技術(shù)要求,(1)側(cè)梁全長(zhǎng)為13010mm；(2)上側(cè)梁上平面至中梁上平面高度2056；(3)側(cè)墻對(duì)角線差≤15 mm；(4)各下側(cè)門孔寬度為(1250±3)mm；(5)側(cè)門孔寬度為(1620±3)mm；(6)側(cè)板平面度≤15mm ；,二、工藝分析,側(cè)墻與底架的連接是關(guān)鍵。在設(shè)計(jì)上通過側(cè)柱加強(qiáng)板和內(nèi)加強(qiáng)座

31、將側(cè)柱焊接在底架鐵地板上，另外每根側(cè)柱與側(cè)梁還采用6個(gè)專用拉鉚釘連接，使側(cè)壁承載結(jié)構(gòu)得到了保證，防止了在使用過程中側(cè)柱與側(cè)梁連接焊縫的撕裂和側(cè)柱外漲。,從焊接角度分析，側(cè)墻的焊縫分布沿著側(cè)墻橫截面的中線基本上是對(duì)稱的，沿其高度方向，下部焊縫少于上部焊縫。為滿足裝卸貨物的要求，側(cè)墻下部門孔較多，剛度較小，在焊接中，如何保證各門孔的尺寸精度，減少焊接變形是側(cè)墻組焊的重點(diǎn)。,由于側(cè)墻組成的零、部件較多和側(cè)墻的特殊結(jié)構(gòu)，側(cè)墻制造時(shí)所用夾具為臥式

32、組焊夾具，各門孔的尺寸精度及主要技術(shù)要求，靠夾具上所設(shè)的定位擋鐵、定位銷孔及壓緊器等來保證。為了保證車體鋼結(jié)構(gòu)組成的上撓度要求，在側(cè)墻組焊夾具制造時(shí)，必須使所制成的側(cè)墻有一定的均勻上撓度。,三、側(cè)墻制造的工藝過程,側(cè)墻組焊夾具多采用側(cè)墻內(nèi)側(cè)朝下的組裝方法。其優(yōu)點(diǎn)是內(nèi)側(cè)的形狀與尺寸精度能夠得到保證；外側(cè)零件均可在夾具內(nèi)裝配，生產(chǎn)效率和組裝質(zhì)量高。缺點(diǎn)是側(cè)柱上料較困難。,1．側(cè)墻組對(duì)、點(diǎn)固 2．正面焊接在此臺(tái)位上焊接側(cè)墻所有的外側(cè)

33、零件的連接焊縫。 3．倒置焊焊接各側(cè)柱端頭與上側(cè)梁焊縫，實(shí)現(xiàn)平位置焊接。,4．反面焊接利用焊接、翻轉(zhuǎn)夾具對(duì)側(cè)墻內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接。5．檢測(cè)與調(diào)修側(cè)墻結(jié)構(gòu)由于在高度方向上焊縫分布不對(duì)稱和下部多處門孔的存在，施焊時(shí)易產(chǎn)生焊接變形。,第五節(jié) 端墻組焊工藝,端墻由上端梁、角柱、橫帶及端板等組焊而成。上端梁、角柱采用160×100×5mm的冷彎矩形鋼管，橫帶采用斷面高度為150mm的帽型冷彎型鋼。其結(jié)構(gòu)如圖5-8所示。

34、,,圖5-8 端墻結(jié)構(gòu)組成1--角部加強(qiáng)鐵；2--筋板；3---1、4位角柱；4--橫帶；5--上端板；6--下端板；7--繩座(2)；8--墊板(1)；9--牽引鉤；10--墊板(2)；11---2、3位角柱；12--角柱板；13--上端緣。,一、端墻組成的主要技術(shù)要求,(1)兩角柱內(nèi)側(cè)根部距離為(2900) mm；(2)端墻對(duì)角線差≤8 mm；(3)端板平面度每米≤15mm；(4)角柱旁彎≤5 mm。,二、工藝分析,端墻左

35、右對(duì)稱，但由于尺寸較大，焊縫密集，并且多數(shù)焊縫的焊接是在自由狀態(tài)下進(jìn)行的，因此，端墻制成后易產(chǎn)生焊接變形。變形的主要形式有：角柱產(chǎn)生旁彎，直線度超差，兩角柱內(nèi)側(cè)距離超過規(guī)定要求，端板平面度超差，橫帶焊后易收縮，向里凹進(jìn)等。,三、端墻制造工藝過程,端墻制造一般采取在夾具內(nèi)端墻內(nèi)側(cè)朝下的制造方法。(1)端墻組對(duì)、點(diǎn)固：在裝配夾具內(nèi)依次放入端板、端板、上端緣、角柱、橫帶及其它零件，各零件根據(jù)夾具內(nèi)的定位元件及樣板確定位置。風(fēng)動(dòng)夾緊器夾緊后

36、電焊點(diǎn)固。,(2)正面自動(dòng)焊接：在正面焊接夾具內(nèi)焊接端墻所有外部零件的連接焊縫。(3)倒置焊焊接角柱端頭與上端緣焊縫，實(shí)現(xiàn)平位置焊接。(4)反面自動(dòng)焊接：采用翻轉(zhuǎn)胎具將端墻翻轉(zhuǎn)180°，焊接所有內(nèi)側(cè)的連接焊縫。(5)檢測(cè)與調(diào)修：矯正方法以火焰矯正法為多。,第六節(jié) 車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝及貨車總組裝,一、車體鋼結(jié)構(gòu)的主要技術(shù)要求(1)車輛最大長(zhǎng)度13976 mm，最大寬度3242 mm，最大高度3143mm；(2)車體

37、落成后應(yīng)保持平穩(wěn)，不得動(dòng)搖，用塞尺檢查側(cè)向間隙(心盤處)≤0.5 mm；(3)中側(cè)門孔、下側(cè)門孔對(duì)角線差均≤對(duì)角線基本尺寸的3‰；,(4)上側(cè)梁旁彎全長(zhǎng)≤12 mm；(5)中、側(cè)梁在兩枕梁間均勻上撓度2～12 mm；(6)角柱與水平面的垂直度全高≤12mm；(7)牽引梁上翹、下垂均≤5 mm；(8)車鉤高度為(880±10)mm，若鉤高不合要求允許在支撐座與鉤體之間加厚度8～14mm的墊板，以調(diào)整車鉤高度；(9)各

38、零部件的焊接應(yīng)符合TB/T1580《新造機(jī)車車輛焊接條件》的要求，鉚接應(yīng)符合TB/T2911，《車輛鉚接通用技術(shù)條件》的要求。,二、車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝工藝過程,（1）車體鋼結(jié)構(gòu)組對(duì)：在車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝臺(tái)位上，首先將底架送人并通過組焊夾具和風(fēng)動(dòng)夾緊裝置使底架獲得正確的位置，然后吊入1、2位側(cè)墻。側(cè)墻位置準(zhǔn)確后將底架與側(cè)墻電焊點(diǎn)固，最后裝配端墻，端墻的橫向定位是端墻角柱的鉚釘孔與底架端梁鉚釘孔對(duì)準(zhǔn)并用定位銷固定，當(dāng)端墻位置確定后電焊點(diǎn)固。,

39、（2）鉸孔：利用側(cè)柱鉆對(duì)側(cè)柱、角柱、沖擊座、繩栓、搭扣等鉚釘孔進(jìn)行鉸孔，以便下道工序鉚接位置的準(zhǔn)確與順利。 （3）拉鉚：使用液壓拉鉚槍完成對(duì)上述鉚釘孔的鉚接工作。 （4）車體焊接：對(duì)車體的所有焊縫進(jìn)行焊接。為了減少焊接變形，在焊接時(shí)要注意對(duì)稱施焊，要考慮焊接順序和焊接方向?qū)ψ冃蔚挠绊憽?（5）鉤緩組裝、轉(zhuǎn)向架落成：在此臺(tái)位上進(jìn)行車鉤緩沖裝置的組裝。C70型敞車采用MT-2緩沖器取代C64型敞車使用的MT-3橡膠緩沖器。最后將車體鋼結(jié)

40、構(gòu)吊放到轉(zhuǎn)向架上。 （6）交驗(yàn)：根據(jù)車體鋼結(jié)構(gòu)總組裝的技術(shù)要求對(duì)各部位、各項(xiàng)指標(biāo)進(jìn)行檢查，全部合格后移至貨車車間進(jìn)行貨車總組裝。,三、貨車總組裝工藝過程,（1）車體除銹：（2）涂裝防銹底漆：鋼結(jié)構(gòu)除銹后應(yīng)盡快涂裝防銹底漆，防止二次生銹。（3）調(diào)整旁承間隙：因?yàn)殚g隙和車體運(yùn)行平穩(wěn)性有關(guān)，偏移的大小又會(huì)對(duì)運(yùn)行阻力產(chǎn)生影響。,（4）組裝側(cè)門及下側(cè)門：在組裝側(cè)門和下側(cè)門時(shí)，須嚴(yán)格控制搭接量和間隙，各門尺寸要滿足技術(shù)條件的要求，要保證互換性

41、。（該工序應(yīng)寫在鋼結(jié)構(gòu)部分）（5）制動(dòng)裝置的組裝：制動(dòng)系統(tǒng)和鋼結(jié)構(gòu)分別涂漆后，調(diào)節(jié)制動(dòng)缸鞲鞴行程，制動(dòng)性能要可靠，各項(xiàng)指標(biāo)要符合要求。,（6）涂裝面漆：油漆漆膜要有足夠的厚度，要達(dá)到規(guī)定的數(shù)值，以達(dá)到預(yù)期的防腐效果及延長(zhǎng)使用壽命。（7）調(diào)整車鉤高度：車體落成后，要保證車鉤高度(880±10)mm，如偏高或偏低，要進(jìn)行調(diào)整。（8）交驗(yàn)：各項(xiàng)性能試驗(yàn)和所有技術(shù)條件均符合要求后，即可交驗(yàn)出廠，投人運(yùn)用。,復(fù)習(xí)思考題,1．劃分工