模具設計工作流程

1、模具設計工作流程一、設計基本思路：根據塑件的基本要求和塑料的工藝性能，認真分析塑件的工藝性，正確確定成型方法及成型工藝，選擇合適的塑料注射成型機，然后進行塑膠模具設計。二、設計時所需注意事項：1、考慮塑料注射成型機工藝特點和模具設計的關系；2、模具結構的合理性、經濟性、適用性和切合實際可行性。3、結構形狀及尺寸的正確性，制造工藝可行性，材料及熱處理要求和正確性，視圖表達，尺寸標準，形狀位置誤差及表面粗糙度等技術要求要符合國際標準或國家標

2、準。4、設計時應考慮到便于加工與維護維修，安全可靠等因素。5、結合生產實際條件考慮設計模具的加工容易，成本低。6、對于復雜的模具，考慮采用機械加工方法或是采用特殊加工方法，加工后如何裝配，試模后具有足夠的修模余量等問題。三、塑膠模具設計流程：1、接受任務書：一般有以下三種情況：A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然后出二維工程圖。B：客戶給定審定的塑

3、件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然后構建三維模型，再出二維工程圖。2、收集，分析和消化原始資料：A：分析塑件a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效

4、率）一般客戶訂單內有注明。d:計算塑件的體積和重量。以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。B：分析塑料的成型工藝：成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。3、掌握廠家實際生產情況：A：廠家操作工人的技術水平B：廠家現有設備技術C：成型設備的技術規(guī)范注射機定位圈的直徑，噴嘴前端球面半徑及孔徑大小，最大注射量、注射壓力、注射速度、鎖模力，固定側與可動側之間的最大及最小開距，固定板與可動板的投影面

5、積大小及安裝螺孔位置及大小，注射機調距螺母可調長度，最大開模行程，注射機拉桿的間距，頂出桿直徑及位置、頂出行程等。D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）4、確定模具結構：一般理想的模具結構：A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標準。B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工制造容易。C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。一般模具結構內容：A：塑件排位（開模方向，產品

6、的質量、拔模角、壁厚及大小，模穴數，進膠位置及樣式，流道布局，是否有死角倒勾及相應的抽芯機構等）B：塑件成型位置，分型線及分模面的選擇（方便加工，不影響外觀）。C：模仁部分結構設計（整體式，拼鑲式，管位角，拆鑲件等）D：標準模架的定購（二板模，三板模，模架與模仁及塑件三者之間關系）E：側向分型與抽芯機構設計（行位，滑塊，斜頂，油缸，齒輪，齒條等）F：加熱系統(tǒng)的設計（加熱元件放置）G：澆注系統(tǒng)的設計（主流道，分流道，澆口，冷料井，唧嘴定位

7、圈）H：排氣系統(tǒng)的設計（分型面間隙，鑲件間隙，自動還是另開設排氣槽）I：冷卻系統(tǒng)與頂出系統(tǒng)設計（不能與其它機構發(fā)生干涉，二者一般同步進行）J：輔助零件開設（支撐柱，中托司，托板，頂出板，鎖模板，定位塊等）5、模具設計的有關計算：A、型腔和型芯工作尺寸的計算；B、型腔側壁的工作強度及各模板厚度的計算；C、各種標準件的規(guī)格與安裝尺寸的計算；D、側面分型及抽芯機構的計算；E、水路與成型部件、模仁模板及產品表面的間距的計算；F、澆注系統(tǒng)，頂出系

8、統(tǒng)的有關計算。G、彈簧的規(guī)格與安裝尺寸的計算。6、繪制塑件圖塑膠產品圖有兩張：一張為理論產品圖；另一張為縮水圖并且要鏡像一次。（視圖盡量少，配置要合理，表達清楚正確）7、繪制模具總裝圖（模具結構圖）A：盡量采取1：1比例繪制；B：先繪制型腔（型芯部分，即模仁部分），主視圖與其它視圖同時繪制；C：模具總裝圖應包括全部組成零件，投影正確，輪廓清晰，表達合理；D：將塑膠產品圖繪制在模具總裝圖的右上方。E：標注尺寸（設計必要尺寸，裝配尺寸，總體