レイアウト管理

1、『レイアウト管理レイアウト管理』工場のレイアウトが工場內(nèi)物流費を低減するトヨタ生産方式に“運搬の無駄”がある。この“運搬の無駄”をなくするには、レイアウトの変更がもっとも良い。運搬には次の２つがある。?顕在的運搬目に見える運搬で、普通に考えられている運搬?潛在的運搬目に見えない運搬。作業(yè)中における加工品の取り置き動作の他、運搬車への積込み取り卸、その前後の整理取りまとめ運搬費低減には、次の３つの方法がある。?レイアウトの改善?運搬方法の

2、改善?運搬制度の改善レイアウトの改善レイアウトの改善よく見かけることだが、設(shè)備レイアウトを何年もの間、全く変えずに生産している工場がある。環(huán)境はめまぐるしく変り、品種もどんどん増え、生産のやり方も多品種少量生産に移行しているのに、いまだもって大量生産時代のレイアウトで、そのまま生産している工場が多い。狀況の変化を敏感にとらえ、これに対応していくには、レイアウトを固定的に考えるのではなく、柔軟に考えていくことが大切なのです。日本の自動車工

3、場は、最新のレイアウトの工場はない。そのために、一部では古い工場を廃しし、新しい工場を建てるスクラップ＆ビルドも行われている。一般的には、リノベーションといって、工場の一部ずつ順番に立て替えている方法が取られている。建て終わった場所に設(shè)備を移転して、移転した場所を立て替えるという面倒だが、レイアウトの良い工場に生まれ変わる。この場合には、ＩＥの手法である流れ線図や作業(yè)者移動図を活用する。しかし、むやみやたらと変えるのではなく、工場レイア

4、ウトの原則に準(zhǔn)じた配置が必要である。これらの原則を踏まえてレイアウトを見直すわけです。また、このとき使われる手法として、Ｐ－Ｑ分析（PQt）、アクティビティ相互関連分析（activityrelationshipt）、アクティビティ相互関連ダイヤグラム（activityrelationshipdiagram）がある。工場計畫の進め方1.方針の決定2.敷地選定3.全體のレイアウト計畫ＳＬＰ（SystematicLayoutPlanning）

5、は、アメリカのコンサルタントリチャードミューサーが１９６１年に同名の著書によって提唱した體系的な工場レイアウトの手法であり、次の４段階により構(gòu)成されている。?段階１：立地?段階２：基本レイアウト?段階３：詳細(xì)レイアウト?段階４：設(shè)置グループテクノロジー（ＧＴ）生産方式や機械設(shè)備のレイアウトを決めるためには、品種ごとの生産數(shù)量を把握することが最重要となる。このような時にＰ－Ｑ分析が使われる。Ｐ－Ｑ分析のＰ（Product）は製品を表し、Ｑ

6、は製品量を表す。品種と數(shù)量の関係を分析し、チャート化したものをＰ－Ｑチャートと呼んでいる。これは橫軸に品種を、縦軸に生産量をとり、左から生産量の大きい順に並べて作成する。Ｐ－Ｑ分析は、特に多品種少量生産の工場で、レイアウトを設(shè)定する際には、たいへん有効な道具となる。Ｐ－Ｑ曲線の上方は、製品別配置のレイアウトをとり、流れ生産化を図る。また曲線の下方は、機能別配置で個別生産にする。さらに曲線の中間は、ＧＴ手法を応用して共通ライン化を図り、流

7、れ生産を指向する。多品種中少量の機械加工工場において、加工品の形狀、寸法、材質(zhì)、加工方法、生産量などが異なる多様な部品を生産しなければならない。このような非量産工場は、多様な仕様要求へ柔軟に対応しつつ生産性向上をはからなければならないが、柔軟性と生産性は、一般に相反する困難な課題である。グループテクノロジー（GroupTechnology：ＧＴ）やモジュール生産システムは、柔軟性と生産性を両立ないしは調(diào)和させる技術(shù)の１つである。非量産工

8、場で処理される加工品は、多様であっても、加工方法や治工具が類似していることが多い。ＧＴは、そのような類似性に著目して、加工品をいくつかのグループに集約化し、グループごとに適切な加工ライン（いわゆるＧＴライン）やセルを設(shè)置して、量産工場に準(zhǔn)じる生産性を?qū)g現(xiàn)しようとする技術(shù)である。また、このような意図に基づくレイアウトは、ＧＴレイアウトと総稱され、製品レイアウトと機能別レイアウトの中間に位置づけられる。品種數(shù)が少なく生産量の多い製品では、品