注塑模具畢業(yè)設計論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本論文主要闡述了中間支架塑件的工藝分析以及其注射模具的設計過程，中間支架塑件的材料為苯乙烯-丁二烯-丙烯晴共聚體，簡稱ABS。模具設計的重點是成型方案分析與選擇、側分型機構設計與計算、溫度調節(jié)系統(tǒng)的計算。</p><p>　　此模具設計采用一次分型，并采用側分型機構,分型面設在大投影面上，采用一模

2、兩腔，塑件在模具中左右對稱分布，采用側澆口,澆口設在塑件的最上端，也就是分型面上。由于采用側澆口,澆口不是很大，脫料后留下的殘留痕跡很小,因此不影響塑件外表面質量。考慮塑件外型及模具特性，本模具采用推桿脫料形式,為了保證成型周期，必須要設置冷卻系統(tǒng)來冷卻塑件。最后將模具安裝在XZ630-3500型號注射機上。</p><p>　　同時還編寫了定模板的加工制造工藝規(guī)程，簡單闡述了定模板從下料到最后的檢驗過程；最后進

3、行模具費用的簡單核算。</p><p>　　關鍵詞： 模具；側分型；分型面；側澆口；定模板</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This paper deals mainly with the cylinder emit of plastic parts Process analysis and its

4、injection mold design process. Cylinder emit of plastic parts is made of acrylonitrile-butadiene-styrene terpolymer material, shorted it ABS. Mold design is the focus of molding program analysis and choice, Side-core des

5、ign ，andcalculation of temperature regulation system.</p><p>　　The mold was designed with one types, adopting side-parting movements, sub-surface in the largest projection surface, using two-cavity mold plas

6、tic parts in which symmetrical distribution points using side gate, Gate located in the top of plastic parts’ end, the introduction of side gate. They do not affect the plastic parts’ surface quality. Considering plastic

7、 parts and mold characteristics of the die plate，the implementation side plate is used as pushed from. In order to prevent the implement</p><p>　　And also prepared a template for the processing of manufactur

8、ing processes, from simple templates will be elaborated under the expected final testing process; Finally a simple cost accounting components.</p><p>　　Keywords: Die; Pumping core; Sub-surface; Side-point ga

9、te；Mould platen</p><p><b>　　符 號 表</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　引 言1</b></p><p><b>　　1 工藝分析4</b></p>

10、<p>　　1.1 材料介紹4</p><p>　　1.1.1 ABS的常用特性有5</p><p>　　1.1.2 ABS注塑成型的工藝條件6</p><p>　　1.1.3 ABS主要注塑成型條件6</p><p>　　1.1.4 塑料件工藝性分析7</p><p>　　2 成型方案分析與選擇

11、9</p><p>　　2.1 成型方案9</p><p>　　2.2 初選注射機11</p><p>　　3 成型零件設計13</p><p>　　3.1 成型零件工作尺寸計算13</p><p>　　3.1.1 塑料件尺寸分類13</p><p>　　3.1.2 工作尺寸計算1

12、4</p><p>　　3.2 成型零件結構設計15</p><p>　　3.2.1 材料選擇15</p><p>　　3.2.2 計算型腔的壁厚15</p><p>　　4 側分型機構設計與計算17</p><p><b>　　4.1 簡述17</b></p><p

13、>　　4.2 側分型距離17</p><p>　　4.3 包緊力與抽撥力的計算17</p><p>　　4.4 斜導柱的截面尺寸的計算18</p><p>　　4.5 楔緊塊的設計20</p><p>　　4.5.1 滑塊的導滑部分尺寸確定20</p><p>　　4.6 滑塊的限位與定位機構：21&

14、lt;/p><p>　　5 澆注系統(tǒng)設計222</p><p>　　5.1 主流道的設計223</p><p>　　5.2 分流道設計226</p><p>　　5.3 澆口設計227</p><p>　　5.4 定位環(huán)設計230</p><p>　　5.5 拉料桿設計232</p

15、><p>　　6 溫度調節(jié)系統(tǒng)35</p><p>　　6.1 熱平衡計算35</p><p>　　6.2 湍流計算36</p><p>　　7 頂出機構設計39</p><p>　　7.1 頂出時抱緊力計算39</p><p>　　7.2 頂出距離的確定39</p>&l

16、t;p>　　7.3 推桿的擺放位置39</p><p>　　7.4 推桿的設計：39</p><p>　　8 模具排氣與引氣系統(tǒng)41</p><p>　　8.1 排氣系統(tǒng)的作用41</p><p>　　8.2 排氣結構設計41</p><p>　　8.3 引氣系統(tǒng)42</p><p

17、>　　9 模具總體結構設計43</p><p>　　9.1 模具結構件的確定43</p><p>　　9.2 動模板厚度的計算43</p><p>　　9.3 模具的閉合高度44</p><p>　　9.4 導柱導套的選擇44</p><p>　　10 注射機相關參數(shù)的校核45</p>

18、<p>　　10.1 額定注射壓力的校核45</p><p>　　10.2 鎖模力的校核45</p><p>　　10.3 模具外形尺寸45</p><p>　　10.4 注射量的校核45</p><p>　　10.5 開模行程的校核46</p><p>　　11 標準件的選擇47</p&g

19、t;<p>　　11.1 螺栓與螺釘47</p><p>　　11.2 圓柱銷47</p><p>　　11.3 彈簧47</p><p>　　11.4 導柱47</p><p>　　11.5 導套48</p><p>　　12 定模板制造工藝規(guī)程49</p><p>

20、　　13 成本核算51</p><p>　　13.1 影響模具價格的因素51</p><p>　　13.1.1 生產(chǎn)成本51</p><p>　　13.1.2 供貨周期51</p><p>　　13.1.3 市場狀況51</p><p>　　13.1.4 技術成分的含量51</p><p

21、>　　13.1.5 模具壽命51</p><p>　　13.2 模具價格簡易估算51</p><p>　　13.2.1 經(jīng)驗估算51</p><p>　　13.2.2 材料價格系數(shù)法52</p><p>　　13.2.3 模具價格的具體計算過程52</p><p>　　14 典型三維實體圖演示55&l

22、t;/p><p>　　14.1 定模動模板55</p><p>　　14.2 型腔56</p><p>　　14.3 裝配體56</p><p>　　15 結 論57</p><p><b>　　參考文獻58</b></p><p><b>　　致 謝

23、59</b></p><p><b>　　引 言</b></p><p>　　模具在汽車、拖拉機、飛機、家用電器、工程機械、動力機械、冶金、機床、兵器、儀器儀表、輕工、日用五金等制造業(yè)中，起著極為重要的作用；模具是實現(xiàn)上述行業(yè)的鈑金件、鍛件、粉末冶金件、鑄件、壓鑄件、注塑件、橡膠等生產(chǎn)的重要工藝裝備。采用模具生產(chǎn)毛坯或是成品零件，是材料成形的重要方式之

24、一，與切削加工相比，具有材料利用率高、能耗低、產(chǎn)品性能好、生產(chǎn)效率高和成本低等顯著特點。</p><p>　　從20世紀80年代初期開始，工業(yè)發(fā)達國家的模具工業(yè)，已經(jīng)發(fā)展成為一個獨立的工業(yè)部門。改革開放以來，中國的模具工業(yè)發(fā)展十分迅速；進年來，一直以每年15%左右的增長迅速發(fā)展。至2006年底，中國有60000多個模具制造廠點，從業(yè)人員100多萬；2005年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值達470億圓人民幣，中國模具工業(yè)的技術

25、水平取得了長足的進步。目前，中國的模具總量僅次于日本、美國，位居世界第三。國民經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，巨大的市場需求推動著中國模具工業(yè)更快地發(fā)展。2005年中國制造業(yè)對模具的市場需求量約為570億元人民幣，并以每年10%以上的速度增長。對于大中型、精密、復雜、長壽命模具需求的增長將遠超過每年10%的增幅。</p><p>　　特別是塑料模具的飛速發(fā)展，使整個社會受益匪淺?，F(xiàn)在塑料模具已經(jīng)成為

26、3大模具之一，在國民經(jīng)濟中占有重要的地位。塑料制品質量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占80%。由此可知，塑料模具的設計技術與制造水平，在一定程度上標志著一個國家的工業(yè)發(fā)展的程度。以模具的使用角度，要求高效率、自動化、操作簡便；從模具制造的角度，要求結構合理、制造容易、成本低廉。</p><p>　　在現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少的三項重要因素，尤其是對實現(xiàn)塑料加工工藝要

27、求、塑料制件使用要求和造型設計起到了重要作用。高效的全自動的設備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其效能，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具制造和更新為前提。而成型塑料制品的模具叫做塑料模具。而對于塑料模具的要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面均能滿足使用要求的優(yōu)質制品。</p><p><b>　　塑料模的功能</b></p><p>　　模具是利用其特

28、定形狀去成型具有一定型狀和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們日常生活所用的制品和各種機械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，所以模具制造業(yè)已成為一個大行業(yè)。在高分子材料加工領域中,用于塑料制品成形的模具,稱為塑料成形模具,簡稱塑料模.塑料模優(yōu)化設計,是當代高分子材料加工領域中的重大課題。</p><p>　　塑

29、料制品已在工業(yè)、農業(yè)、國防和日常生活等方面獲得廣泛應用。為了生產(chǎn)這些塑料制品必須設計相應的塑料模具。在塑料材料、制品設計及加工工藝確定以后，塑料模具設計對制品質量與產(chǎn)量，就決定性的影響。首先，模腔形狀、流道尺寸、表面粗糙度、分型面、進澆與排氣位置選擇、脫模方式以及定型方法的確定等，均對制品（或型材）尺寸精度形狀精度以及塑件的物理性能、內應力大小、表觀質量與內在質量等，起著十分重要的影響。其次，在塑件加工過程中，塑料模結構的合理性，對操作

30、的難易程度，具有重要的影響。再次，塑料模對塑件成本也有相當大的影響，除簡易模外，一般來說制模費用是十分昂貴的，大型塑料模更是如此。</p><p>　　現(xiàn)代塑料制品生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備和先進的模具，被譽為塑料制品成型技術的“三大支柱”。尤其是加工工藝要求、塑件使用要求、塑件外觀要求，起著無可替代的作用。高效全自動化設備，也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應有的效能。此外，塑件生產(chǎn)與更新均以模具

31、制造和更新為前提。</p><p>　　塑料摸是塑料制品生產(chǎn)的基礎之深刻含意，正日益為人們理解和掌握。當塑料制品及其成形設備被確定后，塑件質量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，模具因素約占80%。由此可知，推動模具技術的進步應是不容緩的策略。尤其大型塑料模的設計與制造水平，?？脴酥疽粋€國家工業(yè)化的發(fā)展程度。</p><p><b>　　我國塑料?，F(xiàn)狀</b></p>

32、<p>　　在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家的1/3~1/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉移的趨勢進一步明朗化。</p><p>　　我國塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設計、制造技術、CAD技術、CAPP技術，已有相當規(guī)模的確開發(fā)和應用。在設計技術

33、和制造技術上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質量尚不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化]商品化尚待規(guī)?；籆AD、CAE、Flow Cool軟件等應用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。</p><p><b>　　塑料模發(fā)展趨勢：</b&g

34、t;</p><p>　　1 注射模CAD實用化；</p><p>　　2 擠塑模CAD的開發(fā)；</p><p><b>　　3 壓模CAD的</b></p><p>　　4塑料專用鋼材系列化；</p><p>　　5 塑料模CAD/CAE/CAM集成化；</p><p>

35、<b>　　6 塑料模標準化。</b></p><p><b>　　工藝分析</b></p><p><b>　　塑料的介紹</b></p><p>　　塑料的主要成分是合成樹脂。樹脂這一名詞最初是由動植物分泌出的脂質而得名，如松香、蟲膠等，目前樹脂是指尚未和各種添加劑混合的高聚物。樹脂約占塑料總重量

36、的40%～100%。塑料的基本性能主要決定于樹脂的本性，但添加劑也起著重要作用。有些塑料基本上是由合成樹脂所組成，不含或少含添加劑，如有機玻璃、聚苯乙烯等。所謂塑料，其實它是合成樹脂中的一種，形狀跟天然樹脂中的松樹脂相似，但因又經(jīng)過化學的力量來合成，而被稱之為塑料。</p><p>　　根據(jù)美國材料試驗協(xié)會所下的定義，塑料乃是一種以高分子量有機物質為主要成分的材料，它在加工完成時呈現(xiàn)固態(tài)形狀，在制造以及加工過程中

37、，可以借流動(flow)來造型。 </p><p>　　因此，經(jīng)由此說明我們可以得到以下幾項了解： </p><p>　　●它是高分子有機化合物 </p><p>　　●它可以多種型態(tài)存在例如液體固體膠體溶液等 </p><p>　　●它可以成形(moldable) </p><p>　　●種類繁多因為不同的單體組成所

38、以造成不同之塑料 </p><p>　　●用途廣泛產(chǎn)品呈現(xiàn)多樣化 </p><p><b>　　●具有不同的性質 </b></p><p>　　●可以用不同的加工方法(processing method ) </p><p>　　塑料可區(qū)分為熱固性與熱可塑性二類，前者無法重新塑造使用，后者可一再重復生產(chǎn)。塑料高分子的結構

39、基本有兩種類型：第一種是線型結構，具有這種結構的高分子化合物稱為線型高分子化合物；第二種是體型結構 ，具有這種結構的高分子化合稱為體型高分子化合物。有些高分子帶有支鏈，稱為支鏈高分子，屬于線型結構。有些高分子雖然分子間有交聯(lián)，但交聯(lián)較少，稱為網(wǎng)狀結構，屬于體型結構。 </p><p>　　高分子的分子結構分類： （a）線型結構　 </p><p>　　（b）線型結構（帶有支鏈） </

40、p><p>　　（c）網(wǎng)狀結構（分子鏈間少量交聯(lián)） </p><p>　?。╠）體型結構（分子鏈間大量交聯(lián)） </p><p>　　兩種不同的結構，表現(xiàn)出兩種相反的性能。線型結構（包括支鏈結構）高聚物由于有獨立的分子存在，故有彈性、可塑性，在溶劑中能溶解，加熱能熔融，硬度和脆性較小的特點。體型結構高聚物由于沒有獨立的大分子存在，故沒有彈性和可塑性，不能溶解和熔融，只能溶

41、脹，硬度和脆性較大。塑料則兩種結構的高分子都有，由線型高分子制成的是熱塑性塑料，由體型高分子制成的是熱固性塑料。 </p><p>　　塑料主要特性：①大多數(shù)塑料質輕，化學性穩(wěn)定,不會銹蝕；②耐沖擊性好；③具有較好的透明性和耐磨耗性；④絕緣性好，導熱性低；⑤一般成型性、著色性好，加工成本低；⑥大部分塑料耐熱性差，熱膨脹率大，易燃燒；⑦尺寸穩(wěn)定性差，容易變形；⑧多數(shù)塑料耐低溫性差，低溫下變脆；⑨容易老化；⑩某些塑料

42、易溶于溶劑。 塑料可區(qū)分為熱固性與熱可塑性二類，前者無法重新塑造使用，后者可以再重復生產(chǎn)。 基本有兩種類型：第一種是線型結構，具有這種結構的高分子化合物稱為線型高分子化合物；第二種是體型結構，具有這種結構的高分子化合稱為體型高分子化合物。有些高分子帶有支鏈，稱為支鏈高分子，屬于線型結構。有些高分子雖然分子間有交聯(lián)，但交聯(lián)較少，稱為網(wǎng)狀結構，屬于體型結構。 兩種不同的結構，表現(xiàn)出兩種相反的性能。線型結構（包括支鏈結構）高聚物由于有獨立的分

43、子存在，故有彈性、可塑性，在溶劑中能溶解，加熱能熔融，硬度和脆性較小的特點。體型結構高聚物由于沒有獨立的大分子存在，所以沒有彈性和可塑性，不能溶解和熔融，只能溶脹，硬度和脆性較大。塑料則兩種結構的高分子都有，由線型高分子制成的是熱塑性塑料，由體型高分子制成的是熱固性塑料。</p><p>　　塑料與其它材料比較1、大部分塑料的抗腐蝕能力強，不與酸、堿反應。 2、塑料制造成本低。3、耐用、防水、質輕。4、容易被塑制

44、成不同形狀。 5、是良好的絕緣體。 6、塑料可以用于制備燃料油和燃料氣，這樣可以降低原油消耗。 塑料的缺點：1、回收利用廢棄塑料時，分類十分困難，而且經(jīng)濟上不合算。 2、塑料容易燃燒，燃燒時產(chǎn)生有毒氣體。例如聚苯乙烯燃燒時產(chǎn)生甲苯，這種物質少量會導致失明，吸入有嘔吐等癥狀，PVC燃燒也會產(chǎn)生氯化氫有毒氣體，除了燃燒，就是高溫環(huán)境，會導致塑料分解出有毒成分，例如苯環(huán)等。3、塑料是由石油煉制的產(chǎn)品制成的，石油資源是有限的。4、塑料無法被自然

45、分解。 </p><p><b>　　ABS的常用特性有</b></p><p>　　化學名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,英文名稱:Acrylonitrile Butadiene Styrene,比重:1.05克/立方厘米,成型收縮率:0.40.7%,成型溫度：200240℃,干燥條件：8090℃2小時。</p><p>　　特點：（1）

46、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩(wěn)定性,電性能良好。（2）與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理。（3）有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。（4）流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。</p><p>　　ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，

47、但無熔融滴落現(xiàn)象。ABS工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性好、電性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。</p><p>　　ABS注塑成型的工藝條件</p><p><b>　　成型特性：</b></p><

48、;p>　　（1）無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥8090度,3小時。 （2）宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取5060度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取6080度。 （3）如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 （4）如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)37天后模具表面會殘存塑料分解物，導

49、致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。</p><p>　　ABS主要注塑成型條件</p><p>　　流動性中等，溢邊料0.04mm左右。比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫。料溫對物性影響很大、料溫過高易分解，對要求精度較高塑件，模溫宜去5060，要求光澤及耐熱型料宜取6080。注射壓力應比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑機時料溫為180230，注射壓力為

50、100140Mp,螺桿式注射機則取160220Mp,70100Mp為宜。</p><p>　　模具設計時要注意澆注系統(tǒng)，選擇好進料口位置、形式。推出力過大或機械加工時塑件表面呈“白色”。脫模斜度宜取2以上。</p><p>　　ABS基本參數(shù)表： </p><p>　　表1.1 ABS基本參數(shù)：</p><p><b>　　塑料件工

51、藝性分析</b></p><p>　　塑件為中間支架塑件，實體圖見圖1.1：</p><p>　　圖1.1中間支架塑件</p><p>　　塑件為一對稱實體，側面上3個通孔，支架兩側壁厚為5mm，有2個方向分型，制件大體尺寸為704025mm。形狀較規(guī)則，外形不是很復雜，基本上都是平面所組成。從塑件圖形可以看出，此中間支架塑件結構對稱，所以采用對稱的側分

52、型結構，有側抽芯機構。ABS流動性中等，主流道最好做成粗短為好，且采用側澆口。這里模具結構采用一次分型機構，分型面取在塑件小圓柱體的端面處，一模兩腔，塑件分型面采用平直分型面，開模時側分型機構隨模具同時進行運動，最后采用推桿脫模機構將塑件脫模。</p><p><b>　　成型方案分析與選擇</b></p><p>　　根據(jù)塑料制件圖可以看出，由于塑料件本身形狀特點，

53、塑料件的分型面只有一種，是第一章1.2節(jié)中論述的方案一中把分型面設在塑件的頂端平面上。除此若把分型面設在其它面上，將會導致塑料外形有缺陷。</p><p><b>　　成型方案</b></p><p>　　1、方案一：模具采用一模兩腔、一次分型。</p><p>　　模具采用斜導柱側分型機構，澆口形式采用側澆口，脫模采用推桿式脫模機構將塑件脫模

54、。如圖2.1所示：</p><p>　　1導套，2導柱，3定模座板，4冷卻水道，5內六角螺釘，6定位環(huán)，7澆口套</p><p>　　8靜模型芯，9動模型芯，10定模板，11銷釘，12螺釘，13動模板，14動模墊板，15支撐塊，16銷釘，17螺釘，18動模座板，19螺釘，20推板，21推</p><p>　　桿，22推桿，23銷釘，24拉料桿，25推板固定板，26螺

55、釘，27限位擋塊，28 彈簧，29銷釘，30螺釘，31滑塊，32斜導柱，33楔緊塊，34導套，35導柱，</p><p>　　36復位桿，37水嘴</p><p>　　圖2.1 方案一草圖（一模兩腔）</p><p>　　方案二：模具采用一模二腔，一次分型。</p><p>　　模具和方案一沒有大的區(qū)別，采用側澆口，脫模采用推桿脫模機構，同

56、樣也要設側分型機構，但是塑件在模具中的位置和方案一中的垂直。</p><p>　　表2.1 成型方案優(yōu)缺點分析</p><p>　　綜合考慮兩種成型方案的優(yōu)缺點，在根據(jù)塑料制件的生產(chǎn)批量較大，可以得出結論方案一最好，故這里選取方案一（一模二腔）來生產(chǎn)中間支架塑件。</p><p><b>　　初選注射機</b></p><p

57、>　　成型方案選定之后就要選擇注射機，在這里計算塑料體積然后先初選注射機，塑料制件外形不是很規(guī)則，用CATIA軟件做出零件實體圖，得到其體積為:</p><p><b>　　V=1.375x</b></p><p>　　總質量：m=v=1.05xkg/x1.375x=0.144kg=144g</p><p>　　由CATIA軟件可計算出塑

58、料制件的體積約為1.375，采用一模兩腔，考慮到還有主澆道、分澆道，冷料穴等部分，塑料制件的體積應在注射機額定注射量的15%80%左右比較合適，故先根據(jù)注射量選用SZ-630/3500型號注射機。其相關參數(shù)見下頁表2.2： </p><p>　　表2.2 SZ630/3500注射機參數(shù)</p><p><b>　　成型零件設計</b></p><p

59、>　　成型零件工作尺寸計算</p><p>　　這里的公差按自由尺寸級給出。 </p><p><b>　　塑料件尺寸分類</b></p><p>　　圖3.1 塑件尺寸分類</p><p>　　孔類尺寸（A類）：A1=3mm A2=5mm</p><p>　　A3=70mm

60、 A4=9mm</p><p><b>　　A5=5mm</b></p><p>　　軸類尺寸（B類）： B1=30mm B2=15mm</p><p>　　中心類尺寸（C類）：C1=16mm C2=17mm</p><p>　　C3=6mm C4=30mm</p&g

61、t;<p>　　C5=44mm </p><p><b>　　工作尺寸計算 </b></p><p>　　由手冊中查得ABS材料的成型收縮率為0.4%0.7%，這里取收縮率為平均收縮率==0.55%，取模具制造精度為IT7級；由于制品尺寸不大，在計算時型心尺寸修正系數(shù)x取3/4，計算高度和深度尺寸時，x取2/3。</p>

62、<p>　　將型心各工作尺寸的制造公差按制品公差的1/3取值。</p><p>　　孔類尺寸（A類）（依據(jù)塑件對應孔徑向尺寸計算，塑件精度按4級取值）：</p><p>　　由公式： (3.1)</p><p>　　公式中：△為塑料件公差，</p><p>　　把各尺寸代入公式(3.1)得如下

63、：</p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b>

64、;</p><p><b>　　軸類尺寸（B類）：</b></p><p>　　由公式： (3.2)</p><p>　　把各尺寸代入公式(3.3)得如下：</p><p><b>　　mm</b></p><p><b&

65、gt;　　mm</b></p><p>　　中心類尺寸（C類）：</p><p>　　由公式： (3.3)</p><p>　　把各尺寸代入公式(3.4)得如下：</p><p><b>　　mm</b></p><p><b&g

66、t;　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　模具上各成型零件的成型尺寸依據(jù)上述計算出來的對應尺寸給出?？紤]到便于脫模要加脫模斜度，查閱資料得出

67、ABS材料：型腔脫模斜度為；型芯脫模斜度為 [曹宏深 趙仲治主編 塑料成型工藝與模具設計 機械工業(yè)出版社 1993年 134頁表5-8塑料制品常用脫模斜度]考慮到制品深度較大時，脫模斜度應選較小值，反之可選較大值，型腔脫模斜度可以比型芯小一些。此畢設塑件尺寸不大，精度為自由級，精度不高，由于模具采用側分型，故型腔可不必設脫模斜度。綜合考慮這里取型腔脫模斜度為0，型芯脫模斜度為。斜度由縮小方向取得。</p><p>

68、;<b>　　成型零件結構設計</b></p><p><b>　　材料選擇</b></p><p>　　適合于ABS材料成型的鋼材有40Cr，供貨硬度為40HRC，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經(jīng)500C550C，以510h時效處理，鋼材彌散析出復合合金化合物，使剛才硬度具有HRC4045的硬度，耐磨性好且變形小。由于材質純凈，可做鏡面拋光，并

69、能光腐蝕精細圖案，有較好的電加工及抗銹蝕性能。工作溫度可達300C，抗拉強度為1400Mpa。還有SM2（20CrNi3AlMnMo），預硬化后機加工，再經(jīng)時效硬化可以達到4045HRC。</p><p>　　這里考慮材料應易于拋光，這樣才能使塑料件易于脫模，且兩種鋼性能相近，都是析出硬化鋼。故這里選取40Cr作為成型零件材料。</p><p><b>　　計算型腔的壁厚<

70、/b></p><p>　　在設計模具,決定成型零件尺寸時,必須考慮強度,在實際生產(chǎn)中,注射模具經(jīng)常由于?？蚣爸伟搴穸炔粔蛞饛椥宰冃?影響塑料制件尺寸精度或溢料過多,費邊增加,為了增加模具強度與剛性,如果把?？蚝桶寄１诤褚约皦|板等的厚度無原則的放大,則不但浪費模具材料,而且模具笨重,操作費力,因此設計時應加以合理的計算.型腔壁厚計算以最大壓力為準,理論分析和實踐證明,對于大尺寸的型腔,剛度不足是主要矛盾

71、,應按剛度計算,而小尺寸的型腔在發(fā)生大的彈性變形前,其內應力往往就超過了許用應力,因此按強度計算.這里的中間支架塑件尺寸不是很大,故按小尺寸型腔計算,即按強度計算。</p><p>　　在此把模具型腔簡化為一個組合式圓形型腔：</p><p>　　則用r表示組合型腔腔內尺寸，30x25;</p><p>　　用h表示組合型腔高度，h=45mm。</p>

72、<p>　　組合圓形型腔側壁壁厚計算公式：</p><p><b>　　(3.6)</b></p><p>　　凹模墊板厚度計算公式：</p><p><b>　　(3.7)</b></p><p>　　公式中: 表示模具鋼的允許強度值,因為40Cr為預硬化鋼，故取=300MPa<

73、;/p><p>　　P表示模具最大型腔成型壓力,這里取P=50Mpa</p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得：</b></p><p>　　型芯側壁壁厚 S=9.6mm</p><p>　　型腔底板或凸模支撐板厚度 T=27.1mm</p><p>　　實際模具中的取值

74、比以上計算值大些就可以了。</p><p>　　側分型機構設計與計算</p><p><b>　　簡述</b></p><p>　　在成型有側孔，側凹或者有些凸臺的塑件時，通常采用側向分型方法將成型側孔，側凹或者側凸臺的部位做成側型芯或側型腔，在塑件脫模前先將側型芯或側型腔抽出，然后再從模具中頂出塑件。能將側型芯或側型腔抽出和復位的機構叫側向分

75、型與抽芯機構。</p><p><b>　　側分型距離</b></p><p>　　抽芯距離S是將活動型芯（側向型芯或瓣合模塊）從成型位置抽至不妨礙塑件脫模位置所移動的距離。為安全起見，抽芯距通常比側孔或側凹的深度大2~3mm,但是在活動型芯脫出側孔或側凹后，其幾何位置有礙于塑件脫模的情況下，抽芯距不能簡單的按照這種方法確定。而本塑件側孔的深度為5mm，所以模具的側向

76、抽芯的距離為8mm.</p><p>　　包緊力與抽撥力的計算</p><p>　　注射成型后，塑料制件在模具內冷卻定型，由于體積的收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力，塑件要在模腔中脫出就必須要克服包緊力，同時要產(chǎn)生摩擦阻力。對于不帶通孔的殼體類塑件，脫模時還要克服大氣壓力。 </p><p>　　將側向活動型芯從塑件中抽出所需的力叫抽拔力，其計算同脫模力的計算，也可按如下的簡

77、要公式計算：</p><p><b>　?。?.2） </b></p><p>　　式中，是活動型心被塑件包圍的斷面形狀周長（mm），是成型部分的深度（mm），是側孔或側凹的脫模斜度()，是塑件對型心單位面積的擠壓力，一般取8~12，是塑料與鋼的摩擦系數(shù)，一般取0.1~0.2。</p><p>　　A為塑件包容型芯的表面積，由單個塑件計算

78、出塑件對定模一側的型心的包緊表面積為：</p><p><b>　　= </b></p><p>　　n為側型心的個數(shù)，d是側孔的直徑，h是側孔的深度</p><p>　　=33.1475=329.7N</p><p>　　斜導柱的截面尺寸的計算</p><p>　　本模具左右滑塊采用斜導柱導向，

79、故計算滑塊導柱的截面尺寸。斜導柱工作時主要受彎矩作用，斜導柱的截面尺寸應按彎曲強度條件進行設計。而彎矩取決于抽拔力和斜導柱的斜角α以及斜導柱的工作長度，斜導柱的最大彎矩M可能出現(xiàn)在開模初始，因為此時的抽拔力最大；隨著開模行程的加大，抽拔力會迅速減小，但是力臂要增加，特別是斜導柱工作部分長度L較長時，最大彎矩也可能出現(xiàn)在與滑塊即將分離時，因此嚴格來說應選兩者的較大者進行計算分析；但是本模具側分型距離不長，斜導柱也不是很長，且由于隨著開模過

80、程的進行，側分型力是要迅速下降而不是慢慢減小的，力臂的增加是非常有限的，故最大彎矩一定出現(xiàn)在開模開始的瞬間，所以只要按開模時的彎矩進行計算肯定能滿足強度要求。</p><p>　　M= （4.3）</p><p>　　式中：F 為斜導柱承受的最大彎曲力，（N）</p><p>　　為彎曲力作用點距離斜導柱伸

81、出部分跟部的距離，（m）</p><p>　　又由材料力學分析可以得到：</p><p>　　M=[σ]W （4.4）</p><p>　　式中： [σ]為斜導柱所用材料的許用彎曲應力，這里選取硬度在HRC5458的T10鋼，[σ]=155Pa;</p><p>　　W為抗彎截面系數(shù)，

82、對于截面為圓形的斜導柱，W=0.1。</p><p>　　所以斜導柱的直徑為：</p><p>　　d= == （4.5）</p><p>　　式中：為滑塊受的脫模力作用線與斜導柱中心線的交點到斜導柱固定的距離，m。</p><p>　　為30mm即0.03m</p><

83、p>　　即為上節(jié)中的=329.7N</p><p><b>　　[σ]=155Pa</b></p><p>　　a為斜導柱斜角，這里取a=</p><p><b>　　則斜導柱的直徑為：</b></p><p>　　===0.0117m=11.7mm</p><p>&

84、lt;b>　　取d=15mm。</b></p><p>　　這里采用圓形斜導柱：</p><p>　　斜導柱如圖4.1所示</p><p><b>　　圖4.1斜導柱</b></p><p>　　如圖4.2所示，斜角為a=20，抽芯距離S=5mm，定模板厚度h=25，斜導柱直徑d=15mm,斜導柱臺階直

85、徑D=20mm；為了防止在分型時發(fā)生卡死現(xiàn)象，這里將滑塊上的斜導柱孔的最大尺寸取為15+0.5=15.5mm，以后都以15.5mm計算。</p><p><b>　　===3.6mm</b></p><p><b>　　===21.3mm</b></p><p><b>　　= ==2.7mm</b>

86、</p><p><b>　　===58.2mm</b></p><p><b>　　=5mm</b></p><p>　　則斜導柱總長L=++++</p><p>　　=13.6+21.3+2.7+58.2+5</p><p><b>　　=90mm</b&

87、gt;</p><p><b>　　故L=90mm。</b></p><p><b>　　楔緊塊的設計</b></p><p>　　楔緊塊設計，參照圖4.2：</p><p>　　圖4.2楔緊塊設計示意圖</p><p>　　斜導柱的傾斜角為，為讓楔緊塊在開模時能不影響滑塊的

88、運行，楔緊面的傾斜角要比斜導柱的傾斜角大，這里取為，楔緊面深H=24mm，寬取90mm。楔緊塊按過贏配合固定在定模座板上，可以滿足強度要求。防止因強度不足而發(fā)生破壞。</p><p>　　滑塊的導滑部分尺寸確定</p><p>　　這里考慮導滑部分不承受力的作用，即使有力的作用也不是很大，故尺寸不需太大且也不用計算校核。這里給出導滑槽尺寸為10mm5mm（10mm為滑槽的高）。</p

89、><p><b>　　圖4.3滑塊</b></p><p>　　滑塊的限位與定位機構：</p><p>　　此模具的滑塊和型腔是一體的，全部包在型心底板里面，導滑的方向和模具的軸線是垂直的，只要保證滑塊運動到設計要求的位置時不從型心底板里面脫出來，同時也能在指定的位置上定位即可。所以只要使用限位檔塊限位定位就可以了，其大體尺寸見圖4.4：</

90、p><p><b>　　圖4.4限位檔塊</b></p><p>　　4.7分型面的設計 ：</p><p>　　分開模具取出塑件的面稱為分型面;注射模有一個分型面或多個分型面，分型面的位置，一般垂直于開模方向。分型面的形狀有平面和曲面等，但也有將分型面作傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工難，但型腔制造和制品脫模較易。有合模對中錐面的分

91、型面，分型面自然也是曲面。</p><p>　　選擇分型面時，應考慮的基本原則：</p><p>　　分型面應選在塑件外形最大輪廓處</p><p>　　當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。</p><p>　　確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模</p&

92、gt;<p>　　從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動模邊，當制件的壁相當厚但內孔較小時，則對型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內。這時可將型芯和凹模的主要部分都設在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產(chǎn)生包緊力。</p><p>　　保證制件的精度和外觀要求</p><p>　　與分型面垂直方向的高度

93、尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內孔，為保證其精度，應盡可能設置在同一半模具腔內。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉角處。</p><p>　　分型面應使模具分割成便于加工的部件，以減少機械加工的困難。</p><p>　　不妨礙制品脫模和抽芯。</p><p>　　在安排制件在型

94、腔中的方位時，要盡量避免與開模運動相垂直方向的避側凹或側孔。</p><p>　　有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。</p><p>　　盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。</p><p>　　本次設計產(chǎn)品的分型面在塑件上一目了然，分型面設在塑件的對稱面上如圖，所以不必再選擇，這樣的分型面必然產(chǎn)生側向抽芯，實際上也是這樣的分型面最合理。</p><p&

95、gt;<b>　　澆注系統(tǒng)設計</b></p><p><b>　　主流道的設計</b></p><p>　　5.1.1主流道的作用</p><p>　　主流道（也叫進料口），它是連接注射機料筒噴嘴和注射模具的橋梁，也是熔融的塑料進入模具型腔時最先經(jīng)過的地方。主流道的大小和塑料進入型腔的速度及充模時間長短有著密切關系。若主

96、流道太大，其主流道塑料體積增大，回收冷料多，冷卻時間增長，使包藏的空氣增多，如果排氣不良，易在塑料制品內造成氣泡或組織松散等缺陷，影響塑料制品質量，同時也易造成進料時形成旋渦及冷卻不足，主流道外脫模困難；若主流道太小，則塑料在流動過程中的冷卻面積相應增加，熱量損失增大，粘度提高，流動性降低，注射壓力增大，易造成塑料制品成形困難。</p><p>　　主流道部分在成型過程中，其小端入口與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的

97、塑料熔要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用鋼材單獨進行加工和熱處理。一般采用碳素工具鋼T8A、T10A等，熱處理要求淬火53～57HRC。</p><p>　　在一般情況下，主流道不直接開設在定模板上，而是制造成單獨的澆口套，鑲定在模板上。小型注射模具，批量生產(chǎn)不大，或者主流道方向與鎖模方向垂直的模具，一般不用澆口套，而

98、直接開設在定模板上。</p><p>　　澆口套是注射機噴嘴在注射模具上的座墊，在注射時它承受很大的注射機噴嘴端部的壓力同時由于澆口套末端通過流道澆口與型腔相連接，所以也承受模具型腔壓力的反作用力。為了防止?jié)部谔滓驀娮於瞬繅毫Χ粔喝肽＞邇?，澆口套的結構上要增加臺肩，并用螺釘緊固在模板上，這樣亦可防止模腔壓力的反作用力而把澆口套頂出。</p><p>　　5.1.2主流道設計要點</

99、p><p>　　澆口套的內孔（主流道）呈圓錐形，錐度2°～ 6°。若錐度過大會造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進時易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會使阻力增大，熱量損耗大，表面黏度上升，造成注射困難。</p><p>　　澆口套進口的直徑d應比注射機噴嘴孔直徑d1大0.5～１mm。若等于或小于注射機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料

100、冷凝后，脫模困難。</p><p>　　澆口套內孔出料口處（大端）應設計成圓角r，一般為0.5～3mm。</p><p>　　澆口套與注射機噴在接觸處球面的圓弧度必須吻合。設球面澆口套球面半徑為SR，注射機球面半徑為r，其關系式如下：</p><p>　　SR＝r＋0.5～1mm</p><p>　　澆口套球面半徑比注射機噴嘴球面半徑大，接觸

101、時圓弧度吻合的好。</p><p>　　澆口套長度（主流道長度）應盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。</p><p>　　澆口套錐度內壁表面粗糙度為Ra1.6～Ra0.8μm,保證料流順利，易脫模。</p><p>　　澆口套不能制成拼塊結構，以免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。</p><p>　　澆口套的長度應與定模板

102、厚度一致，它的端部不應凸出在分型面上，否則會造成合模困</p><p>　　難，不嚴密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。</p><p>　　澆口套部位是熱量最集中的地方，為了保證注射工藝順利進行和塑件質量，要考慮冷卻措施。</p><p>　　圖5.1 澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　主流道設計注意事項：</p><p>

103、;　　主澆道進口端直徑一般比噴嘴出口直徑大mm；</p><p>　　主澆道錐角約取，對流動性差的塑料??；</p><p>　　主澆道出口端應有圓角，圓角半徑R約為mm或0.125倍的出口端直徑；</p><p>　　主澆道表壁的表面粗糙度應小于Ra0um或高于；</p><p>　　主流道長度應盡量短，一般小于或等于60mm；</p&

104、gt;<p>　　主流道進口端與噴嘴頭部接觸處應做成凹下的球面，以便與噴嘴頭部的球面半徑匹配，否則容易造成溢料，給推卸澆口凝料造成困難，通常要求主流道進口端凹下的球面半徑要比噴嘴球面半徑大mm，凹下深度約為mm。</p><p>　　由于注射成型時主流道要與高溫塑料熔料和注射機噴嘴反復接觸和碰撞，所以一般都不將主流道直接開在定模上，而是單獨將它開設在一個鑲套里，再將此嵌套嵌入定模里，該嵌套稱為主流襯

105、套，采用主流襯套后，不僅對主流道的加工帶來很大方便，而且在主流道損壞后也便于修?；蚋鼡Q。如圖5-1所示，這樣主流道襯套可用更優(yōu)質的鋼材如T8加工和熱處理，使質量提高，成本降低。由注射機的噴嘴孔直徑為5mm，這里取=5+1=6mm，由噴嘴圓弧半徑為18mm，這里取SR=18+2=20mm，為了便于脫模取a=，也就是每個邊與豎直方向成的夾角。</p><p>　　主流道的外形尺寸：， ，</p>&l

106、t;p><b>　　，，</b></p><p>　　b=mm，取b=0.5mm</p><p>　　R=0.4mm </p><p><b>　　分流道設計</b></p><p><b>　　分流道設計要點：</b></p><p>　

107、　分流道長度應保證型腔合理布局，并有足夠強度去除澆口方便的前提下盡量取短；</p><p>　　分流道應平直，盡量避免彎曲拐角，轉換方向應圓滑平穩(wěn)；</p><p>　　多型腔時，各型腔的分澆道距離盡量一致，分澆道截面應等于或大于各進料口各截面之和；</p><p>　　分流道截面大小及形狀應按塑料性能，塑件體積，壁厚，形狀復雜程度而定，一般分流道為進料口截面1.5

108、倍，截面常采用梯形，槽寬為槽身的1.5-2倍，槽深按塑件大小而定；</p><p>　　多型腔時應合理分布分澆道；</p><p>　　分流道表壁粗糙度不宜太小，以免將冷料帶入模腔，一般達到即可；</p><p>　　當分流道較長時，其末端應有冷料穴。</p><p>　　分流道的斷面形狀尺寸：分流道截面的大小，決定于滿足良好的壓力傳遞和合理

109、的填充時間等（既阻力小，溫度降低?。?，圓形分流道的比表面積小（表面積與其體積之比值稱比表面積），熱量不容易散失，阻力也小，但流道加工較難，且安裝后不容易保證對中。梯形分流道的熱量損失和阻力也不太大，并且加工方便。半圓形分流道的比表面積大，矩形分流道的比表面積也大。這里綜合考慮到塑料制件的體積較大，對分流道的要求是盡量做到比表面積小，且要有較好的加工工藝性，所以這里選取梯形分流道，并開設在動模一側。</p><p>

110、;　　分流道的尺寸視制品大小、塑料品種、注射速率、以及流道長度而定。實踐證明圓形截面的流道是最好的，而恰好能容納一個所需直徑整圓的梯形的截面，當其側邊與垂直于分型面的方向成的夾角時，其流動性和傳熱性和圓形截面流道一樣好。因為梯形分流道的比表面積和圓形分流道的相近，故可以先選定圓形分流道的直徑，然后在把直徑轉換成相等的梯形分流道尺寸。本模具采用梯形澆道，這里免去計算，直接參照《塑料模具設計手冊》156頁表5.5常用澆道尺寸系列如下：<

111、;/p><p>　　表5.1常用澆道尺寸</p><p>　　注:1.括號尺寸一般不用. 2.H=L，R一般取13mm</p><p>　　本模具梯形分澆道截面尺寸取L=12mm，H=8mm，R=2mm，單側斜邊與垂直于分型面的方向的夾角取。</p><p><b>　　澆口設計</b></p><p&g

112、t;　　5.3.1澆口的作用</p><p>　　澆口是分流道和型腔之間的連接部分，也是注射模具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑料進入型腔內。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑料后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還未冷卻的熱料回流。</p><p>　　澆口設計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結構、注射工藝參數(shù)（壓力等）及塑料性能等因素有

113、關。澆口的截面要小，長度要短，這樣才能增大料流速度，快速冷卻封閉，便于使塑料制品分離，塑料制品的澆口痕跡亦不明顯。</p><p>　　塑料制品質量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設計不合理而造成的。</p><p>　　5.3.2澆口設計的基本要點</p><p>　　盡量縮短流動距離 澆口位置的安排應保證塑料熔體迅速和均勻

114、地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。</p><p>　　澆口應設在塑件制品斷面較厚的部位 當塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設在塑件的薄壁處，這時塑料熔體進入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個型腔。另外從補縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開設在薄壁處，則厚壁處極

115、易因液態(tài)體積收縮得不到收縮而形成表面凹陷或真空泡。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進行因液態(tài)體積收縮時所需的補料，一般澆口的位置應開設在塑件壁最厚處。</p><p>　　必須盡量減少或避免熔接痕 由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑料充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時尤為

116、嚴重。有時為了增加熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時尤其嚴重。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的溶接牢度，可以在溶接處外側設一冷料穴，使前鋒冷料引如其內，以提高熔接強度。在選擇澆口位置時，還應考慮熔接的方位對塑件質量及強度的不同影響。</p><p>　　應有利于型腔中氣體的排除 要