滴流床反應器中催化柴油加氫裂化反應的數(shù)值模擬.pdf

1、隨著石油資源的深度開發(fā)，國內(nèi)所加工原油質(zhì)量重質(zhì)化和劣質(zhì)化日益加劇，進而導致催化柴油密度大、十六烷值低、重芳烴含量高等問題;另一方面，為降低霧霾等惡劣天氣的影響，更加嚴格的環(huán)保法規(guī)和油品排放標準相繼出臺，國家對汽柴油排放標準中進一步限定了重芳烴、含硫化合物等的含量。目前，催化柴油加氫裂化技術(shù)生產(chǎn)高辛烷值優(yōu)質(zhì)汽油組分、提高油品品質(zhì)是最直接有效、且應用最為廣泛的方法。滴流床反應器是加氫裂化反應應用最廣泛的固定床三相反應器之一，本文采用計算流體

2、力學CFD結(jié)合加氫裂化反應動力學模型，建立滴流床反應器中催化柴油加氫反應數(shù)學模型，用于指導反應器的設計與優(yōu)化及工業(yè)化放大。
　　本文以實驗室規(guī)模滴流床加氫裂化反應器為模擬對象，利用計算機流體力學數(shù)值模擬軟件FLUENT16.2對某研究院的催化柴油進行反應器內(nèi)的流體流動及加氫裂化反應的數(shù)值模擬。首先，建立滴流床反應器冷模氣液兩相流動數(shù)學模型，主要考察在不考慮加氫裂化反應時的流體流動特性（床層壓降、持液量等）。在反應器的催化劑床層區(qū)域

3、添加適合高壓下滴流床流體流動的氣、液、固三相作用力模型來優(yōu)化反應器內(nèi)的流場。進而考察柴油空速、氫氣質(zhì)量流率對反應器流體力學特性的影響，來驗證反應器內(nèi)流場的合理性。
　　其次，在反應器內(nèi)流場合理、流動穩(wěn)定的情況下添加加氫裂化反應動力學模型考察滴流床反應器內(nèi)加氫裂化反應特性（包括原油轉(zhuǎn)化率、產(chǎn)品收率、氫耗速率、溫度分布等）。根據(jù)原料油的特性選用改良后的Stangeland加氫裂化反應動力學模型，并選取適合本文體系的模型參數(shù)。對反應動力

4、學進行四階龍格庫塔法迭代求解，利用C語言編寫用戶自定義函數(shù)(User Defined Function，UDF)模擬反應中物質(zhì)的轉(zhuǎn)化。通過反應體系的碳質(zhì)量守恒與分子量、碳氫比換算求取加氫裂化反應過程氫氣消耗速率。借鑒氫耗與反應熱的關(guān)聯(lián)方法，求取能量源項，考察反應過程中的反應器中的溫度變化。
　　最后，本文系統(tǒng)考察了原油空速、氫氣質(zhì)量流率和反應溫度對反應器內(nèi)加氫裂化反應過程的影響。原油空速從0.28h-1升高到2.22h-1，反應器