空調墊片沖壓模具設計

1、<p>　　空調墊片沖壓模具設計</p><p>　　1. 沖壓件工藝性分析</p><p>　　該制件為空調墊片。形狀簡單，對稱，是由直線和圓組成的。批量為大批量生產，材料為10鋼，已退火的10鋼的抗剪強度為255～333/MPa，抗拉強度b為294～432MPa，屈服點s為206MPa，伸長率10為29%，彈性模量10-3E為194 MPa，由這些數據可知材料的力學性能較好，

2、材料厚度為2.1mm。由沖壓設計資料可查得，沖裁件內外形所能達到的經濟精度為IT12~IT13。孔中心與邊緣距離尺寸公差為0.6mm。將以上精度與零件圖上所標的尺寸公差相比較，可知該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。</p><p>　　制件上有一Ф26的孔，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為為9mm（Ф26孔與邊緣之間的壁厚），制件小端為R10的半圓。普通沖裁完全能滿足要求。</p>

3、<p><b>　　圖1</b></p><p>　　2. 沖壓工藝方案的確定</p><p>　　該工件的完成需要沖壓，落料兩道基本工序，可以有以下三種工藝方案。</p><p>　　方案一： 先落料，后沖孔，采用單工序模具生產。</p><p>　　方案二： 落料-沖孔復合沖壓，采用復合模具生產。</

4、p><p>　　方案三： 沖孔-落料級進沖壓，采用級進模具生產。</p><p>　　方案一模具結構簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產要求。</p><p>　　方案二只需要一副模具，工件的精度及生產效率都比較高，但工件的成型難度較高。易造成工件變形，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。</

5、p><p>　　方案三也只需要一副模具，生產效率高，操作方便，工件精度等也能滿足要求。</p><p>　　通過對以上三中方案的分析比較，該制件的沖壓生產采用方案三為最佳。</p><p><b>　　主要設計計算</b></p><p>　　排樣方式的確定及其計算</p><p>　　根據工件形狀和

6、尺寸，可有以下二種排樣方式。</p><p>　　方案一：直排（見圖1）</p><p>　　方案二：直對排（見圖2）</p><p><b>　　圖2</b></p><p>　　方案一：計算沖壓件毛坯面積 S=4445+6620+10=3457（mm）</p><p>　　條料寬度：B=12

7、0+2a=125（mm）</p><p>　　步距：h=45+a=47.2（mm）</p><p>　　一個步距內的材料利用率為：=100%=100%=59%</p><p>　　方案二：如圖2所示采用直對排，設計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓以后的條料水平方向旋轉180，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。</p>

8、;<p><b>　　圖3</b></p><p>　　如圖2所示可知搭邊值為2.2mm和2.5mm，條料寬度為171.5mm，步距為47.2mm</p><p>　　一個步距內材料的利用率為=100%=100%=85.4%</p><p>　　比較兩種排樣方式可得方案二更佳，故選用方案二</p><p>

9、<b>　　3.2沖壓力的計算</b></p><p>　　該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料，下出件。</p><p>　　落料力 ：F=Lt=321.42.1300=202.410（N）</p><p>　　沖孔力 ：F= Lt=81.642.1300=51.410（N）</p><p>　　落料時的卸料力：F=K

10、F 查表2.6.1取卸料力系數K=0.05</p><p>　　所以F=0.05202.410=10.110（N）</p><p>　　沖孔時的推件力：F=nK F</p><p>　　凹模刃口形式：h=5mm，則=2（個）</p><p>　　查表2.6.1取推件力系數K=0.55</p><p>　　所以F=nK

11、 F=20.5551.410=56.510（N）</p><p>　　沖壓工藝總力：F= F+ F+ F+ F=202.410+51.410+10.110+</p><p>　　56.510=320.410（N）</p><p>　　式中：L——沖裁周邊長度；</p><p><b>　　t ——材料厚度；</b><

12、;/p><p>　　——材料的抗拉強度，查得10鋼的抗拉強度為300Mpa；</p><p>　　K，K——卸料力，推件力系數，表2.6.1；</p><p>　　n ——同時卡在凹模內的沖裁件（或廢料）數。</p><p>　　h ——凹模洞口的直刃壁高度；</p><p>　　表1 條料及沖壓力的相關計算</p

13、><p>　　根據計算結果，擬選沖壓設備為JC23—35。</p><p>　　3.3壓力中心的確定及相關計算</p><p>　　計算壓力中心時，先畫凹模型口圖，如圖3所示，在圖中將xOy坐標系建立在圖示的對稱中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L~L共7組基本線段。</p><p><b>　　圖4 凹模型口圖</b>

14、</p><p><b>　　有關計算見表2所示</b></p><p>　　表2 壓力中心數據表</p><p>　　由表中數據可得壓力中心坐標x=</p><p><b>　　==</b></p><p><b>　　=17.82</b><

15、/p><p><b>　　y=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=15.65</b></p><p>　　所以壓力中心坐標為C（17.82，15.65）</p><p>　　由以上計算結果可以看出，該工件沖裁力不大

16、，壓力中心偏移坐標原點較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點，。如果選用JC23—35沖床，C點仍然在壓力機模柄孔投影面積范圍內，滿足要求。</p><p>　　3.4 工作零件刃口尺寸計算</p><p>　　在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模，凹

17、模，凸模固定板以及卸料板，著種加工方法可以保證這寫零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。凸凹模按經濟精度IT6~IT7制造。</p><p>　　根據材料的厚度由表2.3.3查得，沖裁模初始雙面間隙值 Z=0.260 ，Z</p><p><b>　　=0.380。</b></p><p>　　對于沖孔26mm的凸凹模結構相對簡單，精度容易保證，

18、所以采用凸凹模分別加工。</p><p>　　查表2.4.1得凸凹模的制造公差為 =0.020 ，=0.025</p><p>　　校核： Z- Z=0.120</p><p><b>　　+=0.045</b></p><p><b>　　滿足+ Z- Z</b></p><

19、p>　　由公差表查得mm為IT12級，取x=0.75</p><p><b>　　則得d=（d+x）</b></p><p>　　=（26+0.750.24）</p><p>　　=26.18（mm）</p><p><b>　　d=（d+ Z）</b></p><p>

20、;　　=（26.18+0.260）</p><p>　　=26.44（mm）</p><p>　　對于外輪廓的落料，因為工件形狀較為復雜，故采用凸模與凹模配作法。（以凹模為基準件）。該設計中凸模與凹模磨損后，刃口部分尺寸增大，故屬于第一類尺寸。</p><p>　　零件圖中未注公差的尺寸，均采用IT14級，查公差表2—4得 120 ，</p><

21、p>　　R10 ，因素x取0.5。</p><p>　　落料時凹模計算公式 A=（A-x）</p><p>　　即：45=（45-0.750.56）</p><p><b>　　=44.58</b></p><p>　　44=（44-0.750.54）</p><p><b>

22、　　=43.59</b></p><p>　　120=（120-0.50.87）</p><p><b>　　=119.57</b></p><p>　　R10=（10-0.50.36）</p><p><b>　　=9.82</b></p><p>　　表3

23、 工作零件刃口尺寸的計算</p><p>　　3.5卸料橡膠的設計</p><p>　　選用4塊圓筒形橡膠，厚度保持一致，一面造成受力不均勻，運動產生歪斜，影響模具的正常工作。</p><p>　　卸料板工作行程： h</p><p>　　h=h+t+h=5.1mm</p><p>　　h為凸模凹進卸料板的高度，取1m

24、m</p><p>　　h為凸模沖裁后進入凹模的深度，取2mm；</p><p><b>　　橡膠工作行程：H</b></p><p>　　H= h+h=10.1mm</p><p>　　h為凸模修模量，取5mm；</p><p><b>　　橡膠自由高度：H</b><

25、/p><p>　　H=4 H=40.4mm</p><p><b>　　取H為H的25%；</b></p><p><b>　　橡膠的預壓縮量：H</b></p><p>　　H=10% H=4.04mm</p><p>　　一般取H=（10%—15%）H；</p>

26、<p>　　每個橡膠承受的載荷：F</p><p>　　F=F=10.110</p><p><b>　　=2525（N）</b></p><p><b>　　橡膠的外徑：D</b></p><p><b>　　D==65mm</b></p><

27、p>　　d筒形橡膠的內徑，取d=15mm，p為橡膠產生的單位面積壓力，與壓縮量有關，其值可按圖2.9.35確定，取0.8MPa</p><p>　　校核橡膠的自由高度H</p><p>　　H/D=40.4/65=0.62</p><p>　　即0.5 H/D1.5 滿足要求；</p><p><b>　　橡膠的安裝高度：H

28、</b></p><p>　　H= H- H=40.4-4.04</p><p><b>　　36mm</b></p><p>　　卸料橡膠的設計計算見表4</p><p>　　表4 卸料橡膠的設計計算</p><p><b>　　模具總體設計</b></

29、p><p>　　4.1 模具類型的選擇</p><p>　　由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。</p><p><b>　　定位方式的選擇</b></p><p>　　因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置

30、因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。</p><p>　　卸料，出件方式的選擇</p><p>　　因為工件料厚為2.1mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈壓卸料。</p><p>　　又因為是級進模生產，所以采用下出件比較便于操作與提高生產效率。</p><p><b>　　導向方式的選擇</b><

31、;/p><p>　　為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該級進模采用中間導柱的導向方式。</p><p><b>　　主要零部件設計</b></p><p>　　5.1工作零件的結構設計</p><p>　　5.1.1. 沖孔凸模</p><p>　　沖孔26的凸模為圓形凸模，為方便裝配修模，采

32、用臺階式凸模，與凸模固定板的配合按H7/m6。材料選用Cr12，熱處理硬度為58~62 HRC，</p><p>　　其總長 L=h+h+t+h </p><p>　　=20+16+2.1+27.9</p><p><b>　　=66mm</b></p><p>　　h——凸模固定板厚度，取h=20mm；</p&g

33、t;<p>　　h——卸料板厚度，取h=16mm；</p><p>　　t ——材料厚度，為2.1mm；</p><p>　　h——增加長度：包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，取h=27.9mm。</p><p>　　凸模結構如圖4所示：</p><p><b>　　圖5. 沖

34、孔凸模</b></p><p>　　5.1.2 .落料凸模</p><p>　　結合工件外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，材料選用Cr12，熱</p><p>　　處理硬度為58~62HRC，用2個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按</p><p>　　H6/m5。落料凸模下部有一用于安裝導正銷的孔，具體結構如圖5：

35、</p><p><b>　　5.1.3. 凹模</b></p><p>　　凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹模孔均采用線切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據計算壓力中心的數據，將壓力中心與模柄中心重合，由《沖壓模具設計與制造》公式2.9.3和2.9.4計算</p><p>　　凹模厚度 H=Kb=0.2120=24mm 查表2

36、.9.5得 K=0.2</p><p>　　凹模壁厚 C=（1.5~2）H=36~48（mm）</p><p><b>　　圖6 落料凸模</b></p><p>　　取凹模厚度 H=30mm，凹模壁厚50mm</p><p>　　凹模寬度B=b+2c=120+250=220mm</p><p&g

37、t;　　凹模長度. L取208mm（送料方向）</p><p>　　凹模輪廓尺寸為20822030mm，結構如圖6</p><p><b>　　定位零件的選擇</b></p><p>　　落料凸模下部設置一個導正銷，借用工件上26mm孔作導正孔，26mm導正孔的導正銷的結構如圖7所示。導正應該在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板

38、下平面超出凸模端面1mm，所以導正銷直線部分的長度取3mm。導正銷用H7/h6安裝在落料凸模端面，并用M10螺釘固定，導正銷導正部分與導正孔采用H7/h6配合。</p><p>　　起粗定距的活動擋料銷，彈簧和螺栓選用標準件，規(guī)格為816。擋料銷擋料銷與導正銷的中心距為 S=S-++0.1=28.8mm</p><p><b>　　S——步距</b></p>

39、;<p><b>　　D——落料凸模直徑</b></p><p>　　D——擋料銷頭部直徑</p><p><b>　　圖7 凹模</b></p><p>　　導正銷材料選用Cr12，淬硬HRC52~56。</p><p>　　第一次沖壓時模具需要用始用擋料銷進行定位，根據模具結構始

40、用擋料銷與Φ26孔的垂直距離為11.8mm，采用標準件，材料為45鋼。</p><p><b>　　5.3導料板的設計</b></p><p>　　導料板的內側與條料接觸，外側和凹模齊平，導料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可以確定導料板的寬度，導料板的厚度取8mm，導料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40~45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上，導料板的進料端安裝有承

41、料板?？芍獙Я习宓膶挾葹?×23mm。</p><p><b>　　圖 8 導正銷</b></p><p>　　5.4 卸料部件的設計</p><p><b>　　卸料板的設計</b></p><p>　　卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為16mm，卸料板采用45鋼制造，淬

42、火硬度為40~45HRC。</p><p>　　卸料板凸臺部分的高度為h=H-（0.1～0.3）t=7.5mm</p><p>　　式中：h ——卸料板凸臺高度；</p><p>　　H ——導料板高度；</p><p><b>　　t——板料厚度；</b></p><p>　　凸臺部分和導料板之

43、間的距離為1mm，則凸臺部分的寬度為171.5mm。</p><p>　　查表2.9.11得彈壓卸料板與凸模的單邊間隙值取0.15mm。當卸料板起導向作用時，卸料板按H7/h6配合制造，在模具開啟狀態(tài)，卸料板應高出模具工作零件刃口0.3mm～0.5mm，以便順利卸料。卸料板上各尺寸的公差根據凸模的尺寸按照H7/h6，則得各尺寸公差分別為Φ26.3，45.3，44.3，R10.15，120.3，卸料板的具體結構見附

44、圖。</p><p><b>　　卸料螺釘的選用</b></p><p>　　卸料板上設置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M10×10mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘和卸料板之間安裝墊片來調整。</p><p>　　模架及其他零部件設計</p&g

45、t;<p>　　該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據，選擇模架規(guī)格。</p><p>　　導柱采用B型導柱，導柱d/mm×L/mm分別為Ф32×190，Φ35×190；導套采用A型導套，導套d/×L/mm×D/mm分別為Φ32×115×45，Φ35&

46、#215;115×50。材料選用T8鋼，淬火硬度HRC58～62。</p><p>　　上模座厚度H上模取50mm，上模墊板厚度H墊取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座H下模取60mm，所以，該模具的閉合高度H閉：</p><p>　　H閉=H上模+H墊+L+H+H下模-h2</p><p>　　=（50+10+66+30+60-2）mm</

47、p><p><b>　　=214mm</b></p><p>　　式中：L——凸模長度，L=66mm；</p><p>　　H——凹模厚度，H=30mm；</p><p>　　h 2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2mm。</p><p>　　可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—35的最大裝模

48、高度（230mm），可以使用。</p><p>　　上模坐周界尺寸為220×200×50mm，下模座周界尺寸為220×200×60mm材料選用HT200。</p><p>　　5.6 其他標準件的選擇</p><p>　　5.6.1 卸料螺釘：</p><p>　　選4個圓柱頭內角卸料螺釘M12&#

49、215;90 GB2867.5—81</p><p>　　5.6.2 連接上模座與凸模固定板的螺釘，銷釘：</p><p>　　選圓柱頭內六角螺釘： M12×70 GB70—76 4個</p><p>　　圓柱銷釘：Φ8×70 GB119—76 4個</p><p>　　5.6.

50、3 模柄的緊固螺釘：</p><p>　　選螺釘：M6×20 GB71—85 2個</p><p>　　5.6.4 連接凹模與下模座的螺釘，銷釘：</p><p>　　螺釘：M12×60 GB70—76 4個</p><p>　　銷釘：Φ8×70 GB119—76 4個</p&g

51、t;<p><b>　　模具總裝圖</b></p><p>　　通過以上設計，可得到模具總裝圖（見附圖），模具上模部分主要由上模板，墊板，凸模（2個），凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈壓卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座，凹模板，導料板等組成。沖孔肥料和成品件均由漏料孔漏出。</p><p>　　第一次沖壓時由始用擋料銷進行定位對條料進行沖

52、孔，沖孔完成條料繼續(xù)送進時采用活動擋料銷18作為粗定距，在落料凸模上安裝一個導正銷，利用條料上的Φ26孔作導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精度定距。工作時完成第一次沖壓以后，條料上留有Φ26的孔，把條料抬起向前移動，用此孔套在活動擋料銷18上，并向前壓緊，第二次沖壓時利用凸模上的導正銷作精確定距。條料繼續(xù)送進，用同樣的方式進行沖壓?；顒訐趿箱N位置的設定比理想的幾何位置向前偏移0.2mm，沖壓過程中粗定位完成以后，當用導正銷作精確定位

53、時，用導正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2mm而完成精確定距。用這種方法定距，精度可達到0.02mm。</p><p>　　7. 沖壓設備的選定</p><p>　　通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23—35能滿足使用要求。其主要技術參數如下：</p><p>　　公稱壓力：350kN</p><p><b>　　滑塊行程：

54、80mm</b></p><p>　　滑塊行程次數：50（次·min-1）</p><p>　　最大封閉高度：280mm</p><p>　　封閉高度調節(jié)量：60mm</p><p>　　滑塊中心線至床身距離：205mm</p><p>　　立柱距離：300mm</p><p&

55、gt;　　工作臺尺寸（前后×左右）：380×610mm</p><p>　　工作臺孔尺寸（前后×左右×直徑）：200×290×260mm</p><p>　　墊板尺寸（厚度×直徑）：60×150mm</p><p>　　模柄孔尺寸（直徑×深度）：50×70mm<

56、/p><p>　　滑快底面尺寸（前后×左右）：190×210mm</p><p>　　床身最大可傾角：20。</p><p>　　8． 模具零件加工工藝</p><p>　　本副模具中，模具零件加工的關鍵在工作零件，固定板以及卸料板，如果采用線切割加工技術，著些零件的加工就變的相對簡單。</p><p>

57、;　　凹模，固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。</p><p>　　這些零件的加工工藝過程見零件加工工藝規(guī)程卡。</p><p><b>　　9． 模具的裝配</b></p><p>　　9.1 主要組件的裝配</p><p>　　在裝配只前，必須仔細研究圖樣，根據該模具結構特點和技術要求，確定合理的裝

58、配次序和裝配方法。此外，還應該檢查模具零件的加工質量，如凸，凹模刃口尺寸等，然后按照規(guī)定的技術要求進行裝配。裝配的次序和方法如下：</p><p>　　9.1.1 模柄的裝配</p><p>　　因為這副模具的模柄10是從上模座8的下面向上壓入的，所以，在安裝凸模固定板6和墊板7之前，應先把模柄裝好。</p><p>　　模柄與上模座的配合要求是H7/m6。裝配時，

59、應先在壓力機上把模柄壓入，再加工定位銷釘孔或螺釘孔。然后，把模柄端面突出部分銼平或磨平，，安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。</p><p>　　9.1.2 凸模的裝配</p><p>　　凸模與固定板的配合要求為H7/m6，裝配時，先在壓力機上將凸模壓入固定板內，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部對齊磨平，為了保持凸磨刃口的鋒利，應分別把沖孔凸模和落料凸模的

60、端面磨平。</p><p>　　9.1.3 彈壓卸料板的裝配</p><p>　　彈壓卸料板起壓料和卸料作用。裝配時，應保證彈壓卸料板與凸模之間有適當的間隙，其裝配方法是，將彈壓卸料板套和已裝入固定板的凸模內，在固定板與卸料板之間墊上平行墊塊，并用平行夾板將他們夾緊，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上投窩，拆開后鉆固定板上的螺釘孔。</p><p><b>

61、　　9.2 總裝配</b></p><p>　　模具的主要組件裝配完畢后開始進行總裝配。為了使凸模和凹模容易對中，總裝時必須考慮上，下模的裝配順序，否則，可能出現無法裝配的情況。</p><p>　　根據該級進模具的裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙，試沖，返修，具體裝配如下：</p><p>　　9.2.1 裝配下模<

62、;/p><p>　　9.2.1.1 在下模座上劃中心線，按中心線預裝凹模、導料板。</p><p>　　9.2.1.2 在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺紋孔位置，分別鉆孔。攻絲。</p><p>　　9.2.1.3 將下模座、導料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用選定的螺釘緊固，并打入螺栓。</p><p>　　9.2

63、.2 裝配上模</p><p>　　9.2.2.1 把已經裝入凸模固定板6的落料凸模5和沖孔凸模15插入凹模內。固定板與凹模之間墊上適當高度的平行墊板。</p><p>　　9.2.2.2 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應的螺紋孔、銷釘孔的位置并鉆鉸螺紋孔、銷釘孔。</p><p>　　9.2.2.3 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊

64、。</p><p>　　9.2.2.4 將卸料板套裝在已經裝入凸模固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端面約2mm。</p><p>　　9.2.2.5 復查凸、凹模間隙并調整合適后，緊固螺釘。</p><p>　　9.2.2.6 安裝導正銷、當條料過長時，在此工序安裝承料板。</p><p>　　

65、9.2.2.7 進行檢查，一般采用切紙法，當檢查合適后，打入銷釘緊固</p><p><b>　　試沖與調整</b></p><p>　　裝機試沖并根據試沖結果相應調整</p><p>　　模具試沖中可能出現的缺陷以及調整</p><p>　　根據改模具的實際情況，可能出下以下缺陷：</p><p&

66、gt;<b>　　10．設計總結</b></p><p>　　時間到了2006年5月，畢業(yè)設計已經接近尾聲，伴隨著結束的還有我的學校生涯，經過了3年時間的學習，實踐，為我增加了不少知識，如果說對這寫時間的所學作一次總結的話，那么這次畢業(yè)設計無疑是最好的總結，也為我的學業(yè)畫了一個圓滿的句號。在畢業(yè)設計過程中，做到了認真，仔細，研究檢查每一個步驟，并且查閱了大量的有關資料，使設計中的數據，公式出

67、處都有據可查。</p><p>　　這次畢業(yè)設計成功的設計了空調墊片級進模，該制件結構比較簡單，容易加工，但是級進沖壓過程中Φ26孔和制件外形之間的間隙不易保證，因此本模具先沖Φ26的孔，然后靠活動擋料銷粗定位，再有導正銷作精確定位，提高了制件的質量，模具采用下出料方式可以使調料連續(xù)送進，連續(xù)沖壓，顯著提高了勞動生產率和設備利用率。但是級進模的結構比較復雜，模具設計和制造技術要求較高，同時對沖壓設備，原材料也有較

68、高的要求，模具的成本較高，給模具的大量生產帶來困難。所以怎樣減低模具的制造成本成為以后要解決的一個關鍵問題。同樣，現時模具應用的普遍率較低，故如能減低各種模具的生產制造成本從而提高整個社會的生產效率。</p><p>　　通過這次畢業(yè)設計加深了對模具的進一步了解，對級進模的結構和裝配也有了進一步的認識，對正個設計步驟也有了質的提高，完善了設計思路，對設計過程中出現的問題也能及時的解決。提高了我的模具設計水平，但是

69、這樣還是遠遠不夠的，在以后的時間里，需要不停的學習，研究，以進一步提高模具設計水平。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在這次設計過程中，遇到許多問題，在用平時所學內容和查閱相關資料仍不能解決問題的情況下，得到了老師和同學的無私幫助，正是得到了他們的幫助才能順利的完成設計。他們給了我很大的支持和鼓勵，細心的指導，教會了如何運用，如何應用平時

70、所學的內容和資料，使許多問題迎刃而解，在此真誠的感謝他們，感謝他們的幫助，同時也感謝三年來辛勤教育我們的老師和幫助我的同學，祝愿你們事業(yè)順利，身體健康。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1. 王孝培主編。沖壓手冊。北京：機械工業(yè)出版社，1990</p><p>　　2. 肖景容，姜奎華主編。沖壓工藝學。北京：機

71、械工業(yè)出版社，1996</p><p>　　3. 劉建超，張寶忠主編。沖壓模具設計與制造。高等教育出版社，2002</p><p>　　4. 翟德梅主編。模具制造技術。河南機電高等專科學校，2002</p><p>　　5. 楊占堯主編。沖壓模具圖冊。高等教育出版社，2002</p><p>　　6. 寇世瑤主編。機械制圖。河南機電高等?？茖W

72、校，2003</p><p>　　7. 王秀鳳，萬良輝主編。冷沖壓模具設計與制造，北京航空航天大學出版社，2004</p><p>　　8. 高為國主編。模具材料。北京：機械工業(yè)出版社，2003</p><p>　　9. 王運炎，葉尚川主編。機械工程材料。北京：機械工業(yè)出版社，1991</p><p>　　10. 陳劍鶴主編。沖壓工藝與模具設